La perfetta combinazione di pretrattamento meccanico e chimico incrementa la protezione anticorrosiva dei rivestimenti per carpenteria pesante e leggera di ABF Color

ABF Color, azienda di verniciatura a polvere conto terzi, ha identificato nel pretrattamento meccanico la chiave del proprio successo: è stata una delle ultime verniciature a nascere nella sua zona e tra le prime a dotarsi di una granigliatrice Carlo Banfi, oggi marchio del gruppo OMSG, per il pretrattamento meccanico di pezzi di grandi dimensioni. Nel 2023 ha realizzato il suo terzo impianto di verniciatura, mantenendo i propri fornitori di fiducia - tra cui OMSG, Silvi, Gema e Futura - e affiancando al pretrattamento meccanico quello chimico per una preparazione ancora più efficace del substrato.

Senza un’adeguata preparazione superficiale non è possibile garantire l’adesione ottimale dello strato di vernice applicato e l’efficace protezione dalla corrosione del supporto metallico.

Durante i processi manifatturieri per la lavorazione meccanica della lamiera, la superficie lavorata si contamina o con i residui organici dei lubrificanti utilizzati per ridurre l’attrito e/o il calore delle lavorazioni oppure con quelli inorganici, come gli ossidi o la calamina risultanti dalle lavorazioni a caldo, o bave e polveri provocate dallo stampaggio o dalle operazioni di taglio. Per queste ultime, l’introduzione del taglio laser in ambito manifatturiero ha comportato molti vantaggi rispetto ai tradizionali sistemi meccanici sia dal punto di vista economico, perché il processo risulta più veloce, sia in termini di risultati finali, perché consente di eseguire fenditure più precise con tolleranza pari a +/- 0,1 mm, permettendo di escludere ulteriori trattamenti. Questo tipo di operazione provoca tuttavia la formazione di residui inorganici come polveri e bave, anche se in quantità ridotta. “Per garantire la rimozione completa di queste minime imperfezioni, che però possono inficiare la qualità della verniciatura successiva, la granigliatura è la soluzione ideale” – dichiara Adriano Baesso, titolare insieme al fratello Francesco di ABF Color Srl (Curtarolo, Padova). “La nostra è una delle ultime imprese create in zona per offrire il servizio di verniciatura a polvere conto terzi di manufatti di grandi dimensioni e, in quanto tale in un territorio come quello veneto costellato da molte aziende che offrono lo stesso nostro servizio, abbiamo scelto di differenziarci specializzandoci nella preparazione superficiale dell’acciaio tramite granigliatura e di dotarci da subito del primo dei 3 impianti poi progettati e installati dalla società milanese OMSG - Officine Meccaniche San Giorgio. Questa è stata la scelta strategica che ci ha permesso di conquistare in pochissimi mesi la fiducia dei clienti, che è cresciuta in modo esponenziale da allora”.

L’esperienza pregressa

La famiglia Baesso è l’erede di un’azienda storica che quest’anno festeggia i 130 anni di attività. “Mio padre gestisce la Fratelli Baesso che produce dal 1895 macchine enologiche – ci racconta Adriano - ed ha al suo interno un reparto di verniciatura dell’acciaio di cui esse sono costituite. L’esperienza nei processi di rivestimento superficiale di ABF Color deriva da qui ed ha rappresentato una palestra ferrea perché le normative che specificano le caratteristiche dei rivestimenti a contatto con gli alimenti sono in assoluto tra le più rigide”.

Anche grazie alla notorietà dell’impresa di famiglia, la costituzione di ABF Color avvenuta nel 2013, se da un lato ha sollevato molta curiosità, dall’altro ha creato anche una certa diffidenza da parte del territorio. “Uno scetticismo, probabilmente motivato dal fatto che il nome della mia famiglia era legato al settore enologico e non a quello della verniciatura, spazzato però via in breve tempo: in pochi mesi siamo riusciti a proporre il nostro servizio alle principali carpenterie della regione, promuovendo la granigliatura come alternativa alla preparazione tradizionale delle superfici. Come già anticipato, siamo stati tra i primi ad installare nella nostra zona l’impianto di granigliatura per carpenterie strutturali e questa scelta ha rappresentato il trampolino di lancio della nostra attività”.

Il cluster veneto della verniciatura

“Abbiamo ottenuto anche molta fiducia da parte delle istituzioni, tanto che all’inaugurazione del nuovo stabilimento nel 2019, costruito in partnership con la società Peruzzo Srl, che produce macchine per la cura del verde pubblico e per strutture sportive, erano presenti rappresentanti del governo regionale ed europeo. La risonanza avuta dall’evento ha permesso ad ABF Color di far conoscere la propria proposta in un’area geografica sempre più ampia. Inoltre, la nostra etica aziendale ci ha portato a collaborare fin da subito con le altre imprese del territorio che offrono i nostri stessi servizi, così da creare un cluster della verniciatura che oggi richiama clienti anche da altre regioni: siamo in grado di eseguire cicli particolari con un ottimo rapporto qualità/prezzo e anche questo aspetto ha rappresentato un’arma vincente”.

La produzione è così cresciuta ben oltre le aspettative e, a fine 2023, ABF Color ha inaugurato un nuovo stabilimento con un terzo impianto di verniciatura che sta entrando a regime in questo periodo.

“Il primo impianto del 2013 è stato smantellato – precisa Adriano Baesso – e oggi diversifichiamo la produzione sulle altre due linee: nella prima del 2019 trattiamo i componenti di carpenteria pesante di grandi dimensioni, mentre in quella più recente verniciamo i componenti di carpenteria più leggera e dimensioni ridotte, come quelli per il settore agricolo”.

L’impianto di verniciatura dei componenti heavy duty

La linea di verniciatura realizzata nel 2019 è costituita da un trasportatore monorotaia a passo realizzato dall’azienda Silvi di Lesmo (Monza e Brianza), che ha fatto da capocommessa e si è occupata anche dello studio e installazione del forno di polimerizzazione. Questa linea è in grado di trattare componenti fino a 11 m di lunghezza, 3 di altezza e 1,6 di larghezza e con un peso superiore alle 5 tonnellate. “Si tratta dell’unico impianto nella regione con queste caratteristiche” – afferma Baesso. “Il team tecnico di Silvi ha studiato in questo caso una struttura particolare proprio perché trattiamo carichi molto pesanti. Ha collaborato con OMSG, che ci aveva già fornito il primo impianto di granigliatura nel 2013 e che ha installato qui la granigliatrice Carlo Banfi, marchio acquisito nel 2017 dal Gruppo OMSG, e con Gema, che ha progettato ad hoc e installato la cabina attrezzata con 12 pistole (6+6) e iniettori Venturi per il rivestimento a polvere di questi manufatti particolari. Dal 2013 queste 3 aziende sono i nostri fornitori di fiducia per l’impiantistica di competenza; ad esse si è aggiunta recentemente Futura Convogliatori Aerei che si è occupata del trasportatore per la linea di verniciatura più recente”.

I manufatti verniciati in questa linea sono in prevalenza travature, soppalchi metallici e carpenterie strutturali di grandi dimensioni, che sono sottoposti al pretrattamento meccanico con abrasivi sferici in acciaio studiati in partnership con il fornitore Winoa per soddisfare il grado di pulizia Sa 2½ e i profili di rugosità richiesti dai committenti prima dell’applicazioni dei cicli da mono a tri-strato su ferro e acciaio inox fino alla classe di corrosività C5 per l’acciaio zincato a caldo. “Il nostro prossimo traguardo sarà l’ottenimento della certificazione UN EN ISO 12944, a conferma dell’efficace protezione dalla corrosione dei prodotti che verniciamo”.

La partecipazione a progetti importanti

Uno dei progetti di cui ABF Color è più orgogliosa è quello realizzato per il Lakhta Center di San Pietroburgo, che ospita gli uffici di Gazprom. “Abbiamo verniciato le carpenterie strutturali di 30 dei 90 piani di questo edificio affacciato sul Baltico e, quindi, con un elevato grado di salinità, superando con successo tutti gli standard di qualità specificati. In questo periodo, inoltre, ci stiamo affermando anche nel settore navale, grazie ad un’azienda cliente che fornisce componenti alla marina militare inglese: da una richiesta di materiale verniciato per 3 navi siamo passati a una commessa per 6 navi, a conferma che i cicli che effettuiamo sono ottimi e garantiscono una perfetta resistenza all’ambiente salino. Forniamo arredi verniciati anche alle navi da crociera: dopo essere stati sottoposti ai test di verifica, anche questi pezzi hanno dimostrato un’ottima resistenza anticorrosiva dopo un anno di esposizione quotidiana all’ambiente marino”.

L’impianto di verniciatura della carpenteria leggera

“La scelta di costruire una nuova linea è nata dalla necessità di decongestionare l’impianto più grande dai lotti con pezzi di dimensioni più piccole, destinati principalmente al settore agricolo, i cui marchi più importanti come Kubota hanno certificato il nostro ciclo di verniciatura, e di velocizzare il flusso produttivo” – spiega Baesso.

“Diversamente che sull’altro impianto dove eseguiamo solo il pretrattamento meccanico, qui possiamo effettuare un pretrattamento chimico, uno meccanico oppure uno combinato chimico e meccanico insieme, per preparare la superficie in modo adeguato al tipo di finitura richiesta dal committente”.

La nuova linea è quindi composta da un trasportatore monorotaia scatolato in continuo di Futura – il più grande della gamma di questa tipologia di convogliatori aerei - con barre da 3 m in grado di supportare 500 kg/cad e velocità di avanzamento di 1 m/min; una granigliatrice Tunnelblast fornita da OMSG; un tunnel di pretrattamento chimico a 4 stadi e un forno suddiviso in 2 zone, una per l’asciugatura post-pretrattamento chimico e una per la polimerizzazione a 180 °C; una cabina Magic Cylinder EquiFlow di Gema attrezzata anch’essa con 12 pistole e dotata di 2 postazioni per il post-ritocco, per ridurre gli scarti.

Caratteristiche della granigliatrice Tunnelblast

“L’impianto della serie Tunnelblast 1525/12 – interviene Enzo Dell’Orto, CEO di OMSG - è la terza granigliatrice installata da OMSG presso ABF Color. Si tratta di un impianto a tunnel idoneo al trattamento di manufatti di medie e grosse dimensioni movimentati in senso orizzontale, abbinato ad un convogliatore aereo (monorotaia o birotaia). Con questo modello di granigliatrice, le dimensioni massime del pezzo da trattare sono pari a 1,5 m di larghezza e 2,5 m di altezza. La granigliatura si effettua per mezzo di 12 turbine monodisco, dotate di motore diretto con potenza di 7,5 kW/cad, che proiettano l’abrasivo metallico ad una velocità di circa 80 m/s sull’intera superficie del manufatto, durante la traslazione del pezzo attraverso il tunnel. 12 inverter controllano la velocità di rotazione delle turbine e la conseguente energia cinetica dell’abrasivo, evitando deformazioni nel caso di lamiere con spessore sottile. L’impianto è inoltre attrezzato con 12 valvole speciali per l’alimentazione delle turbine, a doppio cilindro pneumatico. Una delle caratteristiche principali di questa granigliatrice consiste nel fatto che le bandelle in gomma, ossia gli schermi che evitano la fuoriuscita dell’abrasivo, si possono aprire automaticamente tramite un dispositivo azionato da cilindri pneumatici, in modo da far transitare velocemente i pezzi che non necessitano dell’intervento di granigliatura. Infine, la macchina è gestita da un PLC Siemens S7-1200 con panel touch da 12” predisposto in ottica 4.0 per essere integrato con il sistema gestionale dell’azienda, attualmente in fase di ramp up”.

Il tunnel di pretrattamento e il forno di asciugatura e polimerizzazione

Il tunnel di pretrattamento è costituito da 4 fasi: uno sgrassaggio della durata di 180 secondi, due risciacqui della stessa durata (60+60 secondi) - uno con acqua di rete e uno con acqua demi - e uno stadio di passivazione nanotecnologica no-rinse. “Un buon dimensionamento di queste zone è basilare per evitare travasi e trascinamenti che inquinerebbero stadi tra loro adiacenti” – puntualizza Daniele Fumagalli, CEO di Silvi. “L’impianto che abbiamo fornito ad ABF Color è lungo 28,3 m, largo 1,6 m e alto 4,68 m, mentre la sezione di passaggio dei pezzi corrisponde a 1,2 x 2,5 m di altezza. Sia la parte superiore, che ospita il tunnel propriamente detto all’interno del quale sono poste le rampe di spruzzo, sia la parte inferiore, dove sono collocate le vasche, sono costruite in acciaio inox AISI 304. Le vasche sono inoltre coibentate in lana di roccia con spessore di 60 mm. Il tunnel è dotato di 3 porte per l’ispezione con relativa scala di accesso. L’impianto di demineralizzazione che asserve l’impianto è in grado di trattare 3000 litri di acqua all’ora”.

Anche il forno di asciugatura e polimerizzazione è stato progettato e installato da Silvi. “Il forno di asciugatura, che opera con una temperatura massima di 180 °C, è composto da una robusta struttura portante in profilati di acciaio elettrosaldati in lamiera di acciaio zincata ed intercapedine coibente costituita da lana di roccia ad alto potere isolante. Il nostro ufficio tecnico ha studiato una particolare tipologia di elettroventilatori a pale rovesce ad alto rendimento, che, opportunamente sistemati, provvedono alla circolazione dell’aria di riscaldamento. Sull’intera base del forno è posizionato un plenum per un’equa distribuzione dell’aria calda. La regolazione dell’aspirazione è ottenuta mediante tapparelle regolabili posizionate sulla parte inferiore del forno ed è inoltre previsto un ventilatore posizionato ad hoc sul tetto per l’evacuazione all’esterno dei prodotti derivanti dalla polimerizzazione delle polveri. Tale quota d’aria viene contemporaneamente compensata con aspirazione d’aria filtrata. Infine, il forno di polimerizzazione, che è dotato di 2 camere di combustione da 300.000 Kcal/ora complessive, può raggiungere temperature massime pari a 240 °C ed è utilizzato da ABF Color in condizioni operative particolari”.

Una scelta operativa peculiare

“I nostri cicli a doppia o tripla mano – conferma Baesso - prevedono l’applicazione dry on dry con doppio o triplo passaggio nel forno di polimerizzazione per 50 minuti. Abbiamo deciso di effettuare una fase di polimerizzazione così lunga perché abbiamo notato che, se questa dura meno, lo strato di vernice può sfaldarsi più rapidamente. La temperatura del forno raggiunge i 180 °C, ma quella dei pezzi in uscita non superava i 120 °C. Noi necessitiamo che la temperatura dei componenti in uscita raggiunga invece i 180 °C, per questo permangono più a lungo rispetto allo standard all’interno del forno di polimerizzazione, con ottimi risultati sia nel caso di spessore elevato della lamiera (55 mm) sia nel caso di spessore ridotto (35 mm)”.

Storiche partnership vincenti

Come sottolineato più volte da Adriano Baesso nel corso della nostra intervista, nel suo percorso di crescita ABF Color è stata affiancata sempre dagli stessi fornitori.

“I primi rapporti sono nati perché fin dalla nostra costituzione abbiamo cercato di selezionare le migliori tecnologie presenti sul mercato: nel caso di OMSG, abbiamo iniziato a collaborare fin dal 2013 e con il suo titolare Enzo Dell’Orto si è da subito creato un ottimo rapporto personale, che è andato oltre la partnership professionale. L’affidabilità di questa azienda è indiscussa, così come l’efficienza della sua assistenza: qualsiasi problema ABF Color ha avuto, è stato risolto in breve tempo. Silvi, rappresentata anche in questo caso dal suo titolare Daniele Fumagalli, ha fatto da capocommessa dei 2 impianti più recenti: l’ho scelta perché la sua proposta ha contemplato soluzioni che non avevo preso minimamente in considerazione e la cui efficacia ho potuto valutare dal vivo presso diversi impianti realizzati dall’azienda monzese. Per quanto riguarda Gema, oltre a fornire il meglio delle apparecchiature applicative per performance e velocità, propone soluzioni davvero innovative: una delle ultime che vorrei implementare nel nuovo impianto è il sistema Dynamic Contour Detection, che, grazie agli scanner laser, consente di ottenere una maggiore precisione della verniciatura, aumentando l'efficienza di trasferimento e la qualità della finitura, e di velocizzare il flusso produttivo grazie alla riduzione della frequenza degli interventi di ritocco. Una volta verificata la resa del sistema, potrei valutarne l’installazione anche sulla linea più vecchia.

Vorrei concludere sottolineando che non saremmo arrivati a questo punto di sviluppo senza la collaborazione di tutti questi partner: il loro know how e la loro professionalità ci ha sempre ripagato dell’investimento effettuato per le loro attrezzature” – sostiene Baesso.

La crescita di ABF Color non si ferma qui: l’azienda ha già acquisito un altro lotto di terreno da un ettaro su cui progetta di costruire un nuovo impianto di verniciatura.