Azeta si conferma azienda pioniera nella verniciatura dell’alluminio grazie a una nuova linea verticale combinata con un innovativo sistema di alimentazione polveri IPS

Azeta Srl di Muro Leccese, nel Salento pugliese, è stata una delle prime aziende del territorio a specializzarsi nella lavorazione e nel trattamento superficiale dell’alluminio e la prima a brevettare, negli anni Novanta, il rivestimento effetto legno applicato con ciclo liquido su polvere su questo materiale. E’ anche la prima realtà in Italia nel settore dell’alluminio ad avere recentemente installato un impianto automatico di verniciatura a polveri in verticale dei profili abbinato all’ultimo dispositivo per l’alimentazione e il controllo delle polveri di Wagner, il sistema IPS, con l’obiettivo di aumentare la propria capacità produttiva e ridistribuire la manodopera in modo più efficace.

In Italia la prima testimonianza dell’utilizzo dell’alluminio in edilizia risale al 1897, quando l’architetto Raffaele Ingami costruì la cupola della chiesa romana di San Gioacchino ai Prati di Castello inserendo per la prima volta questo materiale per il suo rivestimento. Mancano solo pochissimi anni all’inizio del XX secolo, che sarà poi definito “il secolo dell’alluminio”, per l’importanza crescente che questo metallo avrà nelle più svariate applicazioni, grazie alle sue caratteristiche di leggerezza, duttilità, lucentezza e resistenza alla corrosione e, in anni più recenti, alla possibilità del suo riciclo totale. Nell’arco di pochi decenni l’alluminio passò infatti dall’uso esclusivo legato alla produzione orafa a un utilizzo ampiamente diffuso sia in edilizia, per la copertura degli edifici, sia nell’industria metallurgica bellica al servizio del primo conflitto mondiale e nella nascente industria aereonautica: dal 1908 la struttura rigida dei dirigibili Zeppelin era costruita in questo materiale, così come alcune parti dell’aereo Spirit of St. Louis di Charles Lindbergh che compì il primo volo transatlantico nel 1927.

Proprio dallo sviluppo di queste soluzioni innovative per i settori aereonautico, prima, e automobilistico, poi, i progettisti presero spunto e ispirazione per utilizzare l’alluminio anche in architettura; un impiego già ampiamente diffuso oltreoceano dove i grattacieli e le case unifamiliari americani - dal Chrysler Building alla sperimentale Aluminaire House, la prima casa costruita totalmente in metallo - diventarono modelli di riferimento anche per l’edilizia italiana, in cui l’alluminio entra finalmente a pieno titolo negli anni Cinquanta. Solo negli anni Settanta però, a seguito della crisi energetica e alla maggiore richiesta di isolamento termico delle abitazioni, l’alluminio inizia a diffondersi nel mondo della serramentistica - in precedenza ad appannaggio esclusivo del legno - diventando elemento costitutivo della controfinestra, una seconda intelaiatura aggiunta per migliorare l’isolamento termico del serramento in legno già installato. Grazie al rapido sviluppo tecnologico del settore, iniziarono presto a diffondersi anche particolari trattamenti superficiali in grado di conferire al profilo in alluminio maggiore resistenza agli agenti atmosferici ed effetti estetici accattivanti, come l’anodizzazione, la verniciatura a polvere e la decorazione per sublimazione. “Con la mia attività sono stato tra i primi imprenditori a introdurre i profilati di alluminio nel Sud Italia proprio negli anni in cui le qualità di questo materiale iniziavano ad essere riconosciute anche nel settore dei serramenti” – ci racconta gli albori di Azeta Srl Salvatore Ruggeri, suo fondatore e attuale presidente del gruppo che da qui ha preso avvio, oltre che volto noto non solo dell’imprenditoria, ma anche della politica italiana per il suo passato da parlamentare. “Ci siamo quindi specializzati nella lavorazione e nel trattamento superficiale dell’alluminio, tanto che nel 1995 abbiamo installato il primo impianto di verniciatura in grado di applicare rivestimenti effetto legno con un ciclo liquido su polvere da noi brevettato: oggi siamo uno degli hub dell’alluminio del Sud Italia più conosciuti e premiati a livello nazionale. Per quanto riguarda il trattamento superficiale degli estrusi, lavoriamo con un impianto di verniciatura orizzontale, ma, spinti dalla necessità di implementare e automatizzare il più possibile la produzione, abbiamo recentemente deciso di sperimentare una nuova tipologia di impianto, un modello per la verniciatura a polvere in verticale dei profili, progettato e installato alla fine del 2023 da Euroimpianti di Valeggio sul Mincio (Verona), combinato con il sistema di ultima generazione per l’alimentazione e gestione delle polveri di Wagner, la centrale IPS”.

Il Gruppo Ruggeri: la filiera completa dell’alluminio

Nato agli inizi degli anni Settanta per l’iniziativa imprenditoriale del suo attuale presidente, il Gruppo Ruggeri, che da lui prende il nome, è attualmente una realtà consolidata costituita da 4 aziende, ciascuna specializzata in una fase di lavorazione cruciale della filiera degli estrusi.

Ruggeri – non posso negare che le difficoltà sono state tante, ma i successi e le soddisfazioni le hanno presto superate: ho iniziato vendendo sagomati in ferro e, quando i primi profili in alluminio con effetti particolari hanno cominciato a circolare, me ne sono interessato, comprendendo da subito il notevole potenziale di questo materiale. Nel 1975, con altri due soci, abbiamo fondato la società Azeta Metalli Sas, lanciando il profilo in alluminio verniciato, che non esisteva sul mercato del tempo e riscontrando un sempre maggiore successo: abbiamo così brevettato Woodall, il primo processo di applicazione polvere su liquido per ottenere l’effetto legno su alluminio, poi diffusosi anche nel Nord Italia con la diversa applicazione di polvere su polvere. Nel 1999 iniziammo a riscontrare la necessità di produrre da soli i profilati, creando un nuovo stabilimento di estrusione e implementando contemporaneamente l’attività di verniciatura grazie alla costruzione di un ulteriore nuovo capannone. In questo periodo i volumi di produzione raggiungevano ormai le 500 t/mese ed erano in continuo aumento; nel 2006 abbiamo infine aperto la nostra fonderia, completando in questo modo la filiera dell’alluminio”. Oggi il Gruppo Ruggeri, che offre lavoro a oltre 170 persone, è quindi costituito da: Ruggeri Service Spa, la fonderia che produce billette da estrusione; TO.MA. Spa, specializzata nell’estrusione dell’alluminio, realizza estrusi per serramenti, l’architettura in generale e l’industria; Azeta Color Srl propone centinaia di soluzioni per la finitura dell’alluminio sia a liquido sia a polvere, dai colori RAL alla verniciatura ad effetto legno con i processi Woodall, già citato, Lignall, PAZ (polvere su polvere) e di sublimazione; e, infine, Azeta Metalli SAS, che commercializza e distribuisce i profilati e le lamiere in alluminio, gli accessori per serramenti e le macchine e le attrezzature per la lavorazione dell’alluminio.

“Le aziende del Gruppo Ruggeri rappresentano pertanto la filiera completa della trasformazione, lavorazione e commercializzazione degli estrusi in alluminio – conferma Ruggeri - rispettando i più elevati standard qualitativi di prodotto e nel pieno rispetto del territorio e dell’ambiente, basti pensare che siamo attualmente in grado di produrre billette su richiesta in lega 6060 aventi un contenuto di materiale recuperato pari all’87% e questo ci permette di porci in classe A per contenuto di riciclato/recuperato, secondo i parametri della certificazione REMADE”.

Woodall: il primo effetto legno su alluminio

Probabilmente a causa della lunga tradizione serramentistica legata alla lavorazione e alla verniciatura del legno, l’alluminio ha tardato ad essere riconosciuto in Italia come valida alternativa agli elementi costruiti con questo materiale naturale. E, forse proprio per questa ragione, è alla base del successo di Woodall, il processo brevettato nel 1995 con cui Azeta ha avuto l’intuizione di mutuare le caratteristiche di resistenza e durata del metallo con la resa estetica calda e naturale del legno, che si abbina bene a diversi stili architettonici, specialmente nelle abitazioni dove il legno è un elemento centrale. “Ulteriori vantaggi dell’elemento in alluminio verniciato rispetto al legno – sottolinea Ruggeri – sono: la manutenzione inferiore richiesta grazie alle sue performance di resistenza anticorrosiva; l’isolamento termico migliorato ottenuto grazie a tecniche, come il taglio termico, che migliora l'isolamento ed evita le dispersioni di calore; la leggerezza che facilita l'installazione e riduce il carico complessivo sulle strutture architettoniche e - ultimo ma non meno importante - il rispetto dell’ambiente, essendo l’alluminio riciclabile al 100%”.

Il primo impianto di verniciatura dei profili verticale

La continua crescita produttiva e le nuove esigenze del mercato hanno convinto il management del Gruppo Ruggeri ad avviare un progetto di implementazione che ha coinvolto la fonderia, la cui superficie verrà raddoppiata, il reparto di verniciatura con l’integrazione del nuovo impianto di verniciatura verticale dei profili, e la divisione imballaggio. La conclusione dei lavori è prevista tra gennaio e febbraio 2026.

“L’impianto studiato e installato da Euroimpianti – precisa Fabrizio Ruggeri, il figlio di Salvatore che sta affiancando il padre alla guida dell’azienda – è il primo integrato in stabilimento per la verniciatura verticale dei profili. Abbiamo sempre lavorato con impianti di verniciatura orizzontali, ma questo sistema verticale ha mostrato da subito notevoli vantaggi rispetto agli altri. Prima di confermare la scelta dell’azienda veneta come fornitrice di questa tecnologia, abbiamo valutato altre opzioni, ma la soluzione di Euroimpianti ci ha convinto principalmente per le elevate performance di automazione che ci consentono di ridistribuire in altri reparti la manodopera prima assegnata all’impianto e per l’aumentata capacità dei volumi verniciati, corrispondenti a circa 15 t/giorno, che ci permettono – finalmente – di rispondere alle esigenze di un mercato che richiede quantità sempre più elevate.

Un ulteriore vantaggio della verniciatura in verticale è legato al posizionamento dei profili più pesanti che, stazionando in verticale, non presentano il rischio di curvatura, come invece può verificarsi nell’impianto orizzontale: questo ci consente una notevole riduzione degli scarti”.

Principali caratteristiche dell’impianto di verniciatura

“Ogni impianto studiato da Euroimpianti” – spiega Gianluca Baruffaldi, CEO del Gruppo Euroimpianti – “è configurato e personalizzato in base alla quantità di profili di alluminio da verniciare e alle esigenze particolari del flusso dei materiali all’interno del processo produttivo. L’impianto installato in Azeta rappresenta lo stato dell’arte della tecnologia impiantistica, estremamente affidabile e dall’elevata capacità produttiva, oggetto di uno studio ad hoc in termini di risparmio energetico e termico. Si compone di un tunnel di pretrattamento a 10 stadi. Ogni dettaglio del tunnel - lunghezza degli stadi, vasche e interassi - è progettato secondo i dettami richiesti dai cicli di trattamento chimico Qualicoat e AAMA. L’ultimo stadio di passivazione è dotato del sistema Nebula, che garantisce che il pezzo da trattare sia nebulizzato con una soluzione dalle qualità chimiche costanti e con ridotto consumo di acqua. Il dispositivo è dotato di un sistema di dosaggio, miscelazione e controllo del prodotto chimico, di un sistema operativo con pannello di comando touch-screen e di rampe con ugelli atomizzatori. Dopo il pretrattamento, i profili sono condotti dal trasportatore monorotaia nel forno di asciugatura studiato in modo tale che sia possibile recuperare il calore dai pezzi in fase di raffreddamento”.

Una cabina a forma di diamante

Le due cabine di verniciatura appartengono alla serie Diamond, il cui nome si ispira alla forma di diamante della struttura. “Ciò che contraddistingue questa cabina di applicazione”, interviene Antonio Cimenes, agente di vendita dell’azienda veneta, “è senza dubbio la sua geometria: grazie alla perfetta simmetria dei componenti di cui è composta, si possono verniciare profili di qualsiasi forma e sezione con le massime prestazioni: è infatti composta da una struttura di metallo verniciata a polvere che funge da supporto e contenimento per una serie di teli dielettrici simmetricamente contrapposti. 4 reciprocatori per lato, speciali corpi pistola angolari e un percorso lineare del trasportatore durante la fase di verniciatura garantiscono flessibilità e controllo dei parametri di applicazione. I teli laterali che delimitano l’area applicativa presentano una movimentazione rotatoria comandata dal software che favorisce il recupero della polvere e agevola e velocizza le operazioni di cambio colore. La pulizia all’interno della cabina avviene in modo completamente automatico grazie al sistema di aspirazione e recupero polveri composto da un ciclone separatore ad alta efficienza e da un filtro autopulente dotato di cartucce che intercetta la polvere non separata dal ciclone. Anche il pavimento è composto da un telo dielettrico rotante a pulizia automatica. Infine, la linea è attrezzata con un dispositivo che permette la pulizia dei ganci senza l’utilizzo di prodotti chimici”.

Tra i principali fornitori di polveri a cui Azeta si rivolge vi è Pulverit Spa, la cui storia ha preso avvio nello stesso periodo della società leccese.

Impianto verticale e sistema di gestione polveri IPS: il binomio vincente

“Questo è il primo impianto di verniciatura verticale che adotta l’innovativo sistema IPS di Wagner per la gestione della polvere nel settore italiano dell’alluminio”, precisa Michele De Cesaris, Area Manager Powder Coating di Wagner. “Abbiamo però fornito ad Azeta anche la nostra classica centrale polveri SuperCenter EVO, la prima studiata per essere in linea con i parametri Industry 4.0 e già rodata con innumerevoli impianti di verniciatura verticale: il Supercenter EVO e la centrale IPS lavorano perfettamente con ciascuna delle 2 cabine”. Sono stati invece rilevati i notevoli vantaggi che questo binomio comporta: “Il centro polveri IPS consente infatti di incrementare la produttività, mantenere standard qualitativi elevati, operare in modo semplice e diminuire costantemente i tempi di cambio colore.

Il sistema di feeding della polvere è rivoluzionario, in quanto parte dal concetto di lavorare con il contenitore in pressione, senza utilizzo di pompe (venturi o pinch), rispondendo appieno alla definizione di altà densità. E’ dotato di una doppia alimentazione della polvere fresca, consente la preparazione della stessa mediante setaccio a ultrasuoni, vibrazione e fluidizzazione, oltre a presentare particolari accorgimenti tecnici per il dosaggio preciso delle pistole. I sensori integrati di peso, portata, pressione e livello, nonché il cambio colore completamente automatico consentono un'elevata produttività ed efficienza economica, in quanto l’applicazione è costante nel tempo - oltre le 2000 ore senza aggiustamenti dei parametri applicativi e quindi senza manutenzione ordinaria”. Grazie a questo nuovo centro polvere, Azeta può infatti gestire meglio il consumo di vernice e il layout del ventaglio di spruzzatura, migliorando le performance del rivestimento, che è l’aspetto che più interessa la società pugliese. “IPS presenta inoltre il massimo livello di automazione del cambio colore che non richiede presidio umano, con un controllo centralizzato di tutte le fasi del processo e la rilevazione dei consumi della polvere in tempo reale”.

L’impianto chimico-fisico per il trattamento delle acque reflue

La linea è inoltre dotata di un impianto di trattamento per le acque reflue del tunnel di pretrattamento sviluppato da Saita Srl di Limena (Padova). “Il sistema di trattamento acque che abbiamo installato presso Azeta – interviene Carlo Enrico Martini, Sales Manager di Saita - è un impianto tradizionale di tipo chimico-fisico con capacità pari a 2000 l/ora, in cui le acque diluite scaricate dagli stadi di lavaggio sono trattate in continuo, mentre i reflui concentrati sono stoccati in un serbatoio di bilanciamento e dosati nello stesso impianto di depurazione.

L’acqua demineralizzata viene prodotta e recuperata a circuito chiuso nelle vasche del tunnel di lavaggio da un demineralizzatore con resine a scambio ionico in doppia linea con capacità di 10 mila l/ora”.

Conclusioni

“Grazie a questa nuova linea di verniciatura avremo la possibilità di consolidarci come gammisti e di diventare sempre più protagonisti nel settore dei profili in alluminio verniciati, aumentando la nostra capacità produttiva e la qualità finale del rivestimento” – conclude Salvatore Ruggeri. “Anche se l’investimento è stato importante è il risultato quello che conta: restiamo soddisfatti dei partner che abbiamo scelto, perché i team di Euroimpianti e Wagner hanno dimostrato non solo competenza, ma anche una notevole capacità di adattarsi alle nostre esigenze e di venirci incontro, anche quando non era scontato lo facessero, come nel caso della doppia centrale che Wagner ci ha fornito per evitare che potessero insorgere problematiche di produzione con un sistema mai testato prima con questa tecnologia di verniciatura in verticale. Oggi abbiamo triplicato la nostra capacità produttiva, riducendo il numero di turni e ricollocando i nostri collaboratori in altre aree dello stabilimento con mansioni diverse”.

In questo modo Azeta confermerà il proprio ruolo strategico nel settore dei rivestimenti per l’alluminio: “L’effetto legno ha ormai un proprio vasto mercato di rilievo: attualmente stiamo sviluppando un rivestimento con lo stesso effetto anche su PVC. Siamo alla continua ricerca di soluzioni per soddisfare la richiesta di profilati dagli effetti più particolari: la nostra storia è partita da lì e continueremo a perseguire questa strada perché siamo convinti che anche il futuro di Azeta si baserà su questo approccio pionieristico”.