BEEP Srl: una longeva collaborazione con un pool di aziende italiane ha consentito l’installazione di un nuovo impianto per la verniciatura a polvere di e-bike di alta gamma

BEEP Srl, azienda specializzata nella verniciatura e nell'assemblaggio di biciclette ed e-bike commercializzate con il marchio Decathlon, ha recentemente inaugurato il suo nuovo stabilimento, progettato per verniciare e assemblare fino a mezzo milione di biciclette l'anno. Per questo ambizioso progetto, BEEP si è rivolta alla società Visa Impianti che, in collaborazione con Futura Convogliatori Aerei e Wagner Italia, ha progettato e installato il nuovo sistema di verniciatura.

Nel vivace panorama delle due ruote, l'Italia si conferma uno dei principali produttori di biciclette al mondo, coniugando tanto la tradizione artigianale quanto le tecnologie all'avanguardia. Al centro del triangolo industriale Torino-Milano-Genova, si estende un territorio intriso di passione e competenza, cuore pulsante dell'industria delle due ruote, che ha saputo, negli anni, attrarre talenti e investimenti, diventando un faro per le aziende che aspirano all'eccellenza nel mondo delle due ruote. È in questo contesto industriale che spicca BEEP, acronimo di “Bike E-bike European Production” di Tortona, in provincia di Alessandria. Specializzata nella verniciatura a polvere e assemblaggio di componenti per biciclette ed e-bike per conto del leader mondiale nella vendita di articoli sportivi, Decathlon, BEEP ha recentemente installato un nuovo impianto per la verniciatura dei telai.

Quando si è trattato di scegliere i partner tecnologici a cui affidarsi, BEEP non ha avuto dubbi, rivolgendosi a tre aziende con cui collabora con successo da anni: Visa Impianti (Triuggio, MB), che ha progettato e installato la nuova linea di verniciatura a polvere, Futura Convogliatori Aerei (Robecco Pavese, PV), che ha fornito il trasportatore power&free e Wagner Italia (Valmadrera, LC) per l’installazione delle cabine Super Cube. Una delle peculiarità principali del nuovo impianto riguarda inoltre la possibilità di applicare le decalcomanie in linea grazie all’installazione di un forno a infrarossi dotato di pannelli forniti da Infragas (Mappano, TO). “L'applicazione delle decalcomanie fuori linea può comportare diversi problemi operativi, tra cui un allungamento dei tempi ciclo dovuto alla necessità di spostare manualmente i componenti tra le diverse stazioni di lavoro. Il layout proposto da Visa Impianti che vede la presenza del forno IR in linea ci ha consentito di ottimizzare e rendere più efficiente l’intero processo di verniciatura”, afferma Nicholas Giaime, project manager della Telai Olagnero.

Un’eccellenza nel settore delle biciclette

Fondata sulla passione per lo sport e sull'incessante ricerca di innovazione tecnologica, BEEP Srl nasce nel 2021 a Tortona (AL), e si specializza nella verniciatura a polvere e nell'assemblaggio di telai per biciclette. “L’esigenza di creare BEEP nasce dalla volontà di disporre di uno stabilimento che verniciasse e assemblasse e-bike e mountain bike esclusivamente per conto della multinazionale francese Decathlon, che insieme a Vittorio Olagnero, titolare della prestigiosa azienda Telai Olagnero e Francesco Russo, ex dirigente Decathlon, costituisce l’assetto societario dell’azienda”, afferma Nicholas Giaime.

Le e-bike hanno ormai da anni conquistato il cuore degli appassionati di ciclismo di tutto il mondo i quali richiedono sempre più spesso biciclette con componenti di elevata qualità e finiture personalizzate. “Gran parte dei componenti che sono utilizzati per produrre e-bike provengono dai mercati asiatici. Il nuovo stabilimento nasce proprio per rispondere all’esigenza di Decathlon di creare un polo produttivo e di assemblaggio di biciclette elettriche anche in Italia, limitando la distanza geografica e di conseguenza i costi ed eventuali problemi logistici”, continua il project manager della Telai Olagnero. Il nuovo stabilimento di BEEP, che conta una superficie totale di 11.000 m², arriverà a verniciare e assemblare – nel giro di cinque anni dall’investimento – fino a mezzo milione di biciclette l’anno.

Il ciclo produttivo e la nuova linea di verniciatura

All’interno del suo stabilimento, BEEP produce una vasta gamma di biciclette, che spaziano dalle classiche mountain bike alle biciclette elettriche, sia con batteria integrata nel telaio, sia con batteria esterna esclusivamente per adulti. “L’80% della nostra produzione è dedicato alla verniciatura delle e-bike, mentre il restante 20% alle biciclette muscolari”, spiega Giaime. In BEEP, il processo di produzione ha inizio con la preparazione della superficie da verniciare. I componenti, tra cui telaio, forcelle e portapacchi sono forniti direttamente da Decathlon e stoccati all'interno del magazzino adiacente all'azienda. Una volta terminato il controllo qualità, i telai sono caricati manualmente dagli operatori sulla linea di verniciatura. Su ogni bilancella sono appesi quattro telai, indipendentemente dalla loro tipologia e dimensione.

La fase di pretrattamento, con chimica fornita da Chemetall (Giussano, MB), include le seguenti fasi:

• Pre-sgrassaggio
• Sgrassaggio
• Due risciacqui con acqua di rete
• Risciacquo con acqua demi
• Passivazione nanotecnologica
• Risciacquo finale con acqua demi.

“Attualmente, trattiamo esclusivamente l’alluminio, ma in futuro abbiamo in programma di trattare anche substrati in acciaio. Per questo motivo, abbiamo scelto di implementare un prodotto nanotecnologico multi-metal”, continua Giaime.

Dopo la fase di asciugatura, che avviene in un forno a campana classico con scambiatore indiretto e recuperatore di calore, il telaio è trasportato mediante convogliatore power&free progettato da Futura Convogliatori Aerei all’interno delle cabine modello Super Cube di Wagner. “Al momento, abbiamo installato due cabine, dedicate rispettivamente all’applicazione del colore e del trasparente. Tuttavia, l’impianto è stato predisposto per integrare in un secondo momento un’ulteriore cabina di applicazione della finitura”, prosegue il project manager della Telai Olagnero. Per quanto riguarda l’applicazione delle vernici, BEEP utilizza esclusivamente polveri poliesteri fornite da Adapta Color (Peñíscola, Castellón, Spagna) e Tiger Coatings (Wels, Austria). 

“Il processo di verniciatura si conclude con l’entrata dei componenti nel forno di polimerizzazione - il cui calore residuo è sfruttato per scaldare il forno di asciugatura – proseguono nel tunnel di raffreddamento, per poi essere scaricati”, spiega Paolo Massari di Visa Impianti. Il takt-time è di 72 secondi a bilancella, ma BEEP ha in programma di scendere a 65 secondi a bilancella.

L’impianto di verniciatura, nonché l’intero reparto produttivo, è stato inoltre progettato per rispondere alle logiche Industria 4.0. “Attraverso il nostro gestionale, riusciamo a controllare – anche da remoto – ogni dato e paramento di ogni fase del ciclo di produzione e di verniciatura. Inoltre, ad ogni telaio è attribuito un QR code univoco che permette di ottenere un elevato grado di tracciabilità oltre che di evitare eventuali errori in fase di verniciatura: se il programma di un determinato telaio è impostato per verniciare con un determinato colore, l’impianto si bloccherà qualora l’operatore avesse caricato un colore diverso da quello previsto all’interno del powder center”.

A seguito del ciclo di finitura, il materiale verniciato è stoccato nel magazzino adiacente, in attesa di essere assemblato. Quando BEEP riceve l’ordine, i pezzi verniciati sono sottoposti al processo di assemblaggio che comprende l'installazione di tutti i componenti necessari per completare la bicicletta, come manubri, ruote, pedali, sella e freni. Una volta completato l'assemblaggio, ogni dettaglio costruttivo viene attentamente controllato per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto finale prima dell’imballaggio e della preparazione per la spedizione ai centri di smistamento di Decathlon in tutta Europa.

La flessibilità del nuovo impianto di verniciatura consente di applicare sticker e decalcomanie

Per consentire la personalizzazione delle biciclette tramite l'applicazione di sticker e decalcomanie, l'impianto è stato progettato per permettere ai componenti di essere sottoposti a processi differenziati. “Il processo di applicazione di sticker e decalcomanie dipende da diversi fattori: dalla tipologia di sticker, dal modello di bicicletta che dobbiamo realizzare e soprattutto dalla richiesta del cliente”, spiega il project manager. I cicli di verniciatura e finitura estetica che possono essere effettuati sull’impianto fornito da Visa sono:

• Applicazione basecoat – sticker
• Applicazione basecoat – sticker – trasparente
• Applicazione basecoat – trasparente – sticker

“Stiamo inoltre mettendo a punto un ciclo di finitura che include l’applicazione delle decalcomanie all’acqua. Si tratta di un processo all’avanguardia e che viene utilizzato esclusivamente per le biciclette top di gamma del portfolio Decathlon. Dal punto di vista tecnico, similmente alle decalcomanie in poliestere, anche quelle all’acqua possono essere apposte sia prima sia dopo l’applicazione del trasparente”, continua Giaime.

“Per garantire il più elevato livello di flessibilità, l’impianto è dotato di un forno a infrarossi in linea i cui pannelli sono forniti da Infragas che viene acceso e spento in base alle esigenze. Il forno IR è infatti utilizzato esclusivamente con cicli a due mani, ovvero quando è richiesta l’applicazione della base, dello sticker e del trasparente. Per far aderire al meglio il trasparente sul telaio a seguito dell’applicazione dello sticker, il pezzo passa all’interno del forno IR che scalda la superficie del telaio a 50° C circa e fa evaporare il prodotto a base di alcool che viene utilizzato dagli operatori per pulire il telaio dalla colla in eccesso dello sticker, oltre che per eliminare le impronte digitali degli operatori stessi. Se il ciclo richiede soltanto l’applicazione della base e dello sticker, i componenti non necessitano di essere riscaldati all’interno del forno IR”, spiega Massari.

La flessibilità è inoltre garantita dal convogliatore birotaia fornito da Futura Convogliatori Aerei. “In BEEP, le decalcomanie sono applicate in linea manualmente dall’operatore ed è dunque fondamentale che l’impianto sia sviluppato per seguire i tempi e le altezze degli operatori preposti a tale operazione. Pertanto, in fase di progettazione, abbiamo eseguito numerose prove con gli operatori al fine di individuare il tempo e le altezze ideali per applicare correttamente gli sticker”, afferma Stefano Gerletti di Futura. Per soddisfare questa esigenza, Futura ha fornito un trasportatore birotaia che lavora in continuo, in modo da consentire agli operatori un movimento costante e fluido della bilancella. “Inoltre, abbiamo previsto di inserire a monte un polmone di accumulo che consente, qualora ci fossero eventuali fermi o rallentamenti nella fase di applicazione delle decalcomanie, di garantire il funzionamento di tutte le altre tecnologie che compongono la linea”, conclude Gerletti.

L’applicazione delle vernici in polvere

L'applicazione dei prodotti vernicianti presso BEEP avviene all'interno delle cabine Super Cube fornite da Wagner, climatizzate e posizionate all’interno di una clean room. “Lo studio del numero e della tipologia di erogatori è stato condotto attraverso prove in laboratorio in collaborazione con BEEP. Inoltre, abbiamo sviluppato insieme un posizionatore della pistola che determina i punti in cui applicare la vernice”, spiega Cristian Boem, area manager powder coating di Wagner. Le cabine sono dotate di centro polveri Supercenter Evo, che consente cambi rapidi dei colori e una gestione precisa dei parametri applicativi, assicurando uniformità e costanza nell'applicazione della vernice. Per garantire ulteriormente uniformità e ripetibilità del processo, l'applicazione viene eseguita mediante robot con autoapprendimento forniti da CMA Robotics S.p.A. (Pavia di Udine, UD).

“L’impianto è stato predisposto per l'installazione di una seconda cabina dedicata all’applicazione del colore. Attualmente, il numero di cambi colore è di circa 2-3 al giorno, tuttavia in futuro abbiamo in programma di arrivare a 7 cambi colore giornalieri. Il numero di colori per coprire l’interno portfolio di Decathlon è di oltre 50. In BEEP oggi applichiamo 22 colori differenti, ma sicuramente nei prossimi mesi andremo ad applicare un numero crescente di colorazioni. Di conseguenza, per velocizzare e ottimizzare ulteriormente il ciclo di verniciatura e gestire al meglio i cambi colori necessari, installeremo una nuova cabina Wagner”.

“Per quanto riguarda i prodotti vernicianti, l’azienda ha deciso di continuare a collaborare con Adapta Color e Tiger Coatings - che forniscono già le loro vernici in polvere nello stabilimento SMW in Romania, la nostra altra filiale che si occupa della verniciatura dei telai per conto di Decathlon”, continua Giaime. “La decisione di continuare questa partnership si basa sull'alto livello di qualità dei prodotti vernicianti forniti da tali produttori. Un fattore chiave nella scelta di collaborare con Adapta e Tiger è il fatto che entrambe le aziende hanno un unico sito produttivo in Europa. Questo è considerato un vantaggio significativo da BEEP, in quanto garantisce una maggiore affidabilità e qualità costante dei materiali forniti. Infatti, l'esperienza passata con altri produttori ha dimostrato che mischiare due lotti di vernici provenienti da sedi produttive diverse spesso portava a leggere differenze di colore. Queste discrepanze, se non rilevate dagli operatori, potevano influenzare negativamente la qualità della finitura finale. Utilizzando polveri Adapta e Tiger ho la certezza che anche se mischio due lotti differenti di polveri, la finitura sarà uniforme e la qualità non sarà compromessa, contribuendo a evitare svariate problematiche tra cui maggior tempo di lavorazione e un incremento dei costi legato alla eventuale sverniciatura e ri-verniciatura del pezzo”, afferma Giaime.

Una partnership di successo

“Nella fase decisionale dell’impianto di verniciatura da installare, non abbiamo fatto ricerche di mercato, bensì ci siamo rivolti subito a fornitori con cui abbiamo collaborato già in passato. La decisione di affidarsi ai fornitori con cui già si aveva esperienza è stata un elemento chiave per il successo della partnership durante l'installazione dell'impianto di verniciatura. La scelta di mantenere lo stesso team, la cui competenza e affidabilità era già stata dimostrata con le precedenti installazioni, ha contribuito a garantire un'efficienza operativa sin dall'inizio del progetto. “Sebbene, infatti, l’impianto non sia ancora a pieno regime, e lo sarà a partire da fine marzo 2024, avendo collaborato con gli stessi partner su altri due impianti e lavorando con lo stesso cliente, ossia Decathlon, siamo già in grado di determinare quali saranno i risultati che otterremo nel breve e lungo termine. L’obiettivo che ci siamo prefissati è di arrivare a verniciare 150.000 biciclette il primo anno, 250.000 il secondo e oltre mezzo milione di bici entro il quinto anno, lavorando su due turni”, afferma Giaime.

“Siamo certi che, continuando a collaborare con un gruppo di aziende così competenti e affidabili e utilizzando le tecnologie all’avanguardia da loro fornite, saremo in grado di soddisfare completamente le esigenze di Decathlon, raggiungendo eccellenti risultati in termini di capacità produttiva e di qualità del rivestimento finale”, conclude Giaime.