Un nuovo impianto di verniciatura diventa risorsa chiave nella strategia di Alstom per il comfort ergonomico e la mobilità sostenibile

Nella quinta rivoluzione industriale, il rispetto del lavoro umano e un approccio sostenibile alla produzione tornano al centro della scena: abbiamo visitato il sito storico Alstom di Savigliano (Cuneo) e avuto modo di valutare come questi valori siano già radicati in un contesto industriale avanzato, dove installare un nuovo impianto di verniciatura significa trovare un partner impiantista non solo affidabile ma anche capace di comprendere e fare propri gli stessi valori. L’articolo descrive come è nata una nuova solida partnership tra Alstom, azienda leader globale nella mobilità intelligente e sostenibile, ed Eurotherm, che progetta e realizza impianti di verniciatura dal 1958.

Lo sviluppo della rete ferroviaria ha avuto e continua ad avere un ruolo cruciale nella crescita economica di un Paese. Le ferrovie, le cui origini si fanno risalire alla famosa gara di Rainhill, in Inghilterra, indetta per individuare la locomotiva più adatta a percorrere la linea Liverpool – Manchester, contribuirono allo sviluppo della prima rivoluzione industriale, segnando una svolta fondamentale nella storia dell’umanità: favorirono infatti la meccanizzazione dei trasporti terrestri, che avvicinò tra loro i popoli e le attività commerciali e industriali nelle regioni attraversate. Al giorno d’oggi gli stabilimenti più avanzati che producono materiale rotabile e componentistica ferroviaria e si occupano della loro manutenzione sono centri di eccellenza integrati secondo i parametri dell’Industria 4.0, la quarta rivoluzione industriale, basata sul concetto di produzione interamente automatizzata e interconnessa e già rivolti alla quinta, i cui prodromi sono evidenti nell’attenzione rivolta al comfort dei lavoratori e a un futuro sistema ferroviario a basse emissioni di carbonio. Un esempio su tutti sono gli stabilimenti Alstom, leader globale nella mobilità intelligente e sostenibile, che produce treni da 170 anni, sistemi di segnalamento da 90 anni e sistemi di trazione da 60 anni, e il suo nuovo piano di investimenti, focalizzato sul forte impegno dell’azienda rivolto alla crescita economica, all’innovazione tecnologica e alla sostenibilità sociale e ambientale del Paese.

In un comunicato stampa dello scorso settembre, Michele Viale, Direttore Generale di Alstom Italia e Presidente e AD di Alstom Ferroviaria, ha dichiarato: “Alstom continua a dimostrarsi un partner strategico per lo sviluppo sostenibile del trasporto ferroviario e dell’economia italiana. Con un contributo al PIL di oltre 1,019 miliardi di euro generato nello scorso biennio e supportando oltre 14.000 posti di lavoro, Alstom è un acceleratore di occupazione e sviluppo professionale per migliaia di persone in Italia. In un sistema della mobilità italiano caratterizzato da un grande dinamismo e da una costante crescita, sostenuta dal PNRR e dal Fondo IPCEI, Alstom continua a investire ed ha annunciato un nuovo piano di investimenti di oltre 63 milioni di Euro per il periodo 2024-2026 che darà un ulteriore slancio alla nostra attività, con un importante impatto su tutto il settore ferroviario italiano”. All’interno del primo documento d’impatto pubblicato dall’azienda in Italia è sottolineata anche l’intenzione di raggiungere la neutralità ambientale entro il 2050. “L'azienda ha fissato obiettivi ambiziosi per ridurre le emissioni di CO₂, puntando a raggiungere il "net zero" entro il 2050, con tappe intermedie per il 2025 e il 2030. Alstom adotta un approccio di eco-design per minimizzare l'impatto ambientale dei suoi prodotti, ottimizzando l'uso dei materiali, riducendo l'inquinamento nella produzione e nella consegna, migliorando l'efficienza energetica con azioni come l'isolamento degli edifici, il monitoraggio della temperatura, l'installazione di LED, il miglioramento dei sistemi di controllo dell'illuminazione e l’installazione dei pannelli fotovoltaici negli stabilimenti. L’azienda prosegue anche con un forte impegno sulla riduzione dei rifiuti e già ad oggi il 98% dei rifiuti prodotti sono riciclati”.

Tutti i 9 siti di Alstom in Italia che danno lavoro a oltre 4000 lavoratori, beneficeranno di questi contributi legati al nuovo piano di investimenti e saranno oggetto del suo impegno in ottica ecosostenibile. Abbiamo visitato il centro di eccellenza di Savigliano (Cuneo) per documentare come questi sviluppi siano evidenti anche nella progettazione e installazione del nuovo impianto di verniciatura a liquido di Eurotherm Spa di Volpiano (Torino), azienda specializzata nei sistemi per il trattamento superficiale di casse e componenti di questo settore specifico.

La storia italiana di Alstom

Alstom, leader globale nella mobilità intelligente e sostenibile che opera nel settore della costruzione di treni, sistemi di segnalamento e infrastrutture ferroviarie, deriva il proprio nome da “Alsthom”, risultato della contrazione di “Alsace” (Alsazia) e “Thomson”, e della fusione, avvenuta nel 1928, di una parte di SACM (Société Alsacienne de Constructions Mécaniques) di Mulhouse, specialista della costruzione di locomotive, e della Compagnie française Thomson-Houston (CFTH), società franco-americana specialista in equipaggiamenti a trazione elettrica. L’azienda ha intrecciato la storia industriale italiana con varie acquisizioni sul territorio, tra cui quella di Fiat Ferroviaria avvenuta nel 2000 basata a Savigliano, già produttrice del Pendolino e titolare del relativo brevetto. Un’altra acquisizione importante è stata quella avvenuta nel gennaio di 4 anni fa di Bombardier Transportation Italy, che ha comportato l’affiancamento al sito di Savigliano dello stabilimento di Vado Ligure, in provincia di Savona, per la produzione di locomotori ferroviari.

Il sito di Savigliano

Lo stabilimento di Savigliano, che si sviluppa su un’area di 323.000 m², è oggi uno dei centri di progettazione e produzione più importanti dell’industria ferroviaria italiana, insieme all’altro centro di competenza globale di Bologna, specializzato in segnalamento ferroviario e nei sistemi di supervisione del traffico.

“Fondato nel 1853 parallelamente alla costruzione del primo tratto di binari che da Torino raggiungeva Savigliano” – ripercorre la storia dello stabilimento Davide Viale, Rolling Stock Director – “questo sito è punto di riferimento mondiale Alstom per i treni regionali della famiglia dei Coradia Stream - proprio qui negli anni Sessanta furono costruite le prime littorine a gasolio ed elettriche - e per i treni ad alta velocità della famiglia Avelia Stream, alcuni dei quali ad assetto variabile, come il Pendolino appunto, un esempio di ingegneria unica all’epoca, nata proprio in questa sede all’inizio degli anni ’70. Il nuovo sistema permetteva di riprodurre il movimento attivo del pendolo e, quindi, la capacità di affrontare le curve ad una velocità più elevata, senza aumentare l’accelerazione trasversale non compensata, equilibrando così la sensazione di accelerazione centrifuga percepita dal viaggiatore”.

Savigliano è anche una delle sedi della divisione manutenzione di Alstom, le cui attività si svolgono principalmente nei depositi degli operatori ferroviari in tutta Italia. I servizi di manutenzione e revisione dei carrelli vengono invece svolti in un reparto dedicato all’interno del sito. Il sito ospita non solo le linee produttive, ma anche tutte le risorse che contribuiscono alla realizzazione del progetto (progettazione, industrializzazione, validazione, supply chain, manufacturing engineering, produzione e planning).

“In 20 anni – prosegue Davide Viale – in questa fabbrica sono stati realizzati oltre 500 treni Pendolino, venduti in 12 Paesi, dall’Italia alla Finlandia, dal Regno Unito alla Russia e, in collaborazione con altri siti italiani, oltre 600 treni della famiglia Coradia/Minuetto in servizio in Italia dal Trentino alla Sicilia. Oggi questo sito è un esempio effettivo di Industria 4.0 con una sala di realtà virtuale 3D all’avanguardia, che permette ai nostri ingegneri di progettare treni per una manutenzione più agevole, ed è già proiettata verso l’Industry 5.0”.

La verniciatura come risorsa strategica

Come sottolineato ancora da Davide Viale, “a fronte dell’incremento del carico di lavoro che ha coinvolto il sito di Savigliano è stato lanciato circa 2 anni fa un piano di investimenti che prevede di raddoppiare la capacità produttiva di diversi reparti del sito, tra cui quella del reparto di verniciatura. Avevamo quindi la necessità di integrare nel fabbricato di verniciatura una nuova cabina che rappresentasse lo stato dell’arte in ambito ferroviario: abbiamo scelto Eurotherm, il cui nome è ormai noto nel nostro settore, perché ha rispettato gli standard che ci eravamo prefissi e ha risposto in modo efficace a tutte le nostre richieste, frutto di anni di esperienza nel trattamento superficiale delle casse dei treni, sia in ottica di risultati qualitativi che dal punto di vista di sostenibilità (verniciamo con prodotti all’acqua da quasi venti anni), ergonomia e sicurezza, che Alstom punta a garantire ai propri collaboratori sul luogo di lavoro, e - non ultimo – perché ci ha fornito un impianto “chiavi in mano”, facendosi carico anche delle opere murarie”.

Un impianto di verniciatura interrato chiavi in mano

La cabina di Eurotherm, completamente pressurizzata e attrezzata con 2 trabattelli con portata massima di 250 kg ciascuno, ha una lunghezza di 35 m, una larghezza di 7 e un’altezza di 8 (7 + un metro scavato sotto il pavimento per permettere all’operatore di verniciare il sottocassa). “Queste dimensioni – afferma Paolo Tesio, Site Facilities Engineer di Alstom – sono state richieste appositamente per garantire la raggiungibilità di tutte le parti sia delle casse dei veicoli regionali che di quelle dei veicoli alta velocità. Lo staff di Eurotherm non si è occupato della progettazione e dell’installazione della sola cabina, ma ha incluso nella propria offerta anche l’intervento relativo alle opere di scavo, proponendo un progetto “chiavi in mano”.

“Gli interventi edili hanno rappresentato una delle fasi più complesse dell’intero progetto” – sottolinea Davide Quartana, project manager di Eurotherm. “Quando si tratta di studiare un nuovo impianto interrato in un fabbricato esistente, l’intervento non è mai semplice, soprattutto per una struttura come quella di Savigliano che presenta alcuni capannoni datati: l’impianto che già presenta una lunghezza non comune, doveva essere collocato, da un lato, a ridosso della parete esterna e, dall’altro, in una posizione tale da non compromettere il passaggio delle carrozze ferroviarie. Le opere murarie di cui ci siamo fatti carico hanno previsto l’inserimento di micropali di rinforzo dei plinti esistenti per evitare gli smottamenti della struttura soprastante. Dopo 3 mesi di lavori – gli interventi edili sono iniziati il 5 aprile 2024 e si sono conclusi il 5 luglio con la posa dei binari – le opere edili potevano ritenersi concluse e abbiamo potuto dedicarci alla costruzione della cabina”.

Gli accorgimenti tecnici che hanno determinato la scelta dell’impiantista

Un altro aspetto che ha pesato sulla scelta di Eurotherm da parte del colosso ferroviario è stato l’attenzione che il team tecnico dell’azienda torinese ha dimostrato nei confronti delle richieste specifiche di Alstom.

“Verniciamo da molti anni – continua Tesio - e questo ci ha permesso di raggiungere un know-how nell’ambito dei trattamenti superficiali per cui avevamo già preparato un capitolato con specifiche precise da sottoporre al costruttore dell’impianto. Eurotherm ci ha offerto soluzioni tecniche in grado di soddisfare le nostre richieste, non solo per la fase di scavo e costruzione delle fondamenta, come abbiamo visto, ma anche dal punto di vista degli accorgimenti tecnici proposti. Una portata tecnologica quella del nostro partner che si è rivelata fondamentale anche quando le nostre richieste hanno riguardato la necessità di maggiore ergonomia per i nostri collaboratori. Abbiamo, per esempio, richiesto bruciatori a gas con tecnologia in vena d’aria perché la riteniamo l’opzione più stabile e affidabile, in base alla nostra esperienza e a quella dei nostri operatori, che evitano in questo modo di trovarsi in situazioni non ergonomiche o che ne possano compromettere la produttività, oltre che un’importante scelta in ottica di risparmio energetico”.

“Con la combustione” – ci spiega Quartana - “circa il 30% del potere calorifico si disperde. La soluzione in vena d’aria riflette l’esigenza di efficientamento energetico, confermata anche dal fatto che la temperatura in fase di cottura viene raggiunta grazie al ricircolo dell’aria: solo il 10% dell’aria immessa in cabina proviene dall’esterno, il resto è recuperato dall’interno. In questo modo si raggiunge velocemente la temperatura impostata”.

L’impianto è attrezzato con un sistema di filtrazione a flusso d’aria completamente verticale tramite immissione dall’alto, e un sistema di aspirazione e filtrazione dal basso, costituito da due filtri a secco. La filtrazione superiore è garantita da 4 UTA da 55 mila m³ aria/cad abbinate ciascuna a un sistema di raffrescamento con unità del freddo fornite da Eurotherm”.

Nella parte superiore della cabina, oltre alle unità del caldo alimentate dai bruciatori a gas, è collocato un sistema di umidificazione e un ulteriore dispositivo di filtrazione per l’umidità costituito da separatori di goccia. L’aria entra in cabina attraverso un plenum, che rappresenta l’ultimo stadio di filtrazione per evitare che i pulviscoli cadano all’interno della cabina inficiando la qualità della verniciatura.

Il comfort ergonomico al primo posto

“La cabina è pressurizzata con il sistema di umidificazione controllata tramite ugelli di nebulizzazione, in base ai nostri standard di umidità” – interviene Tesio. “Un impianto ad osmosi inversa nebulizza l’acqua all’interno delle UTA ed è stato anch’esso fornito da Eurotherm: secondo la nostra esperienza infatti l’utilizzo dell’acqua di rete potrebbe intasare gli ugelli a causa del calcare. Un’altra delle nostre richieste riguardava l’ispezionabilità delle sezioni filtranti: dovevano essere infatti tutte facilmente accessibili da terra”.

All’interno della cabina i due trabattelli presentano una movimentazione idraulica e non pneumatica. “Sempre in base alla nostra esperienza, questo tipo di movimentazione consente di evitare gli strattonamenti, la mancata continuità del movimento e la scarsa ripetibilità del gesto del verniciatore a causa delle vibrazioni” – ci informa Fabio Di Donato, Special Process Expert di Alstom. “All’interno della cabina il trabattello si muove lungo 3 assi: destra/sinistra, alto/basso e avanti/indietro. A fronte di questo tipo di movimento abbiamo chiesto al team dell’impiantista di dotare le piattaforme dei trabattelli con pedaliere comode ed ergonomiche e di posizionare il joypad in modo idoneo ad evitare la torsione del busto”.

Una richiesta che Eurotherm non ha faticato a soddisfare: “da anni ormai – precisa Quartana - abbiamo sostituito la tecnologia di movimentazione pneumatica con quella idraulica, proprio per rispondere al meglio all’ergonomia durante l’attività lavorativa ed evitare al contempo l’introduzione di componenti elettrici in cabina, rispondendo così agli standard ATEX. Per garantire al verniciatore la distanza minima di preparazione cassa e applicazione e consentirgli un movimento comodo, abbiamo prolungato di un metro la lunghezza dell’impianto rispetto al progetto iniziale”.

Infine, anche il pannello di controllo è ottimizzato in ottica 4.0 in modo che possa essere intuibile per l’operatore e che possa essere facilmente contattato da remoto l’ufficio assistenza di Eurotherm, in caso di necessità.

A Savigliano Alstom sta costruendo nuovi treni regionali per clienti quali Trenitalia, STA - Strutture Trasporto Alto Adige SpA e ÖBB-Personenverkehr AG. “L’impianto Eurotherm si è rivelato fondamentale – conclude Viale – per la validazione del processo di verniciatura dei veicoli di questi treni. L’impianto è stato avviato a inizio novembre 2024 e la validazione è stata ottenuta in tempi record prima di Natale: una conferma del fatto che, all’interno del reparto verniciatura di Alstom, la nuova cabina rappresenta lo stato dell’arte della tecnologia impiantistica, frutto dell’analisi e del superamento dei difetti precedenti e una risorsa strategica per il futuro della nostra azienda, a fronte dell’implementazione del carico di lavoro e delle prospettive di crescita che prevediamo”.

I cicli di verniciatura customizzati di Alstom

Il reparto di verniciatura di Alstom è suddiviso in due stazioni di lavoro: uno dedicato alla preparazione superficiale mediante lavaggio e sabbiatura e uno alla verniciatura vera e propria.

“Dopo la lastratura delle casse – descrive Di Donato - la carrozza viene lavata con tensioattivo tramite idropulitrici industriali ad alta pressione per sgrassare e disoleare la superficie in alluminio. Dopo l’asciugatura, viene eseguita una sabbiatura dapprima automatica robotizzata e poi manuale, per intervenire sulle minime parti non raggiunte dal robot. Da qui prosegue per il reparto di verniciatura attrezzato con diverse cabine - di cui l’ultima installata in ordine di tempo è quella di Eurotherm - per eseguire i cicli di verniciatura, scelti in base alle esigenze del cliente”.

“Il ciclo più versatile prevede l’applicazione di diversi strati con il completamento di un film adesivo anti-graffiti in pellicola” – precisa Federica Lenta, Special Process Manager di Alstom – “mentre nel caso di ciclo più articolato, dopo le fasi preparatorie della cassa, si procede con l’applicazione di diversi strati (primer, stucco, fondo, intervallate da diverse levigature) per accogliere successivamente le basi colorate o metallizzate. I tagli di colore sono effettuati con dime di tracciatura che ci permettono di replicare in modo sistematico e in accordo con la livrea del cliente, il tipo di colore. L’ultimo passaggio prevede l’uso del trasparente che fornisce alla superficie un certo grado di finitura (brillantezza) e protezione dagli agenti esterni (abrasione, graffiti, agenti atmosferici, raggi UV). Per il tetto e il sottocassa viene effettuato un ciclo più light perché sono elementi del treno non visibili.

La scelta della livrea dipende dal progetto del cliente: “prima di tutto cerchiamo di capire quale sia il miglior compromesso tra il design e la realizzazione industriale, soprattutto in ottica di costi e fattibilità tecnica.

“Ogni cliente – conclude Di Donato - ci comunica le condizioni in cui viaggia il treno, l’altitudine, l’escursione termica, la frequenza delle precipitazioni a cui questo è sottoposto, il numero di ore di viaggio e i km che percorre. Un treno che attraversa la Sicilia non avrà ovviamente le stesse sollecitazioni e requisiti di uno che viaggia in Trentino. Non solo ogni treno, ma anche ogni cassa può richiedere colori diversi dalle altre. Per questo la possibilità di settare diversi programmi di lavorazione con parametri idonei per temperatura, umidità e velocità dell’aria, in base alle fasi del processo, è un benefit dal punto di vista energetico. Questa nuova cabina sarà probabilmente utilizzata le finiture di quei treni che richiederanno un ciclo di verniciatura più complesso.”