Nuovo sistema laser scanner per la verniciatura a polvere automatica senza programmazione in Pintarelli Verniciature: un ulteriore contributo alla qualità dei rivestimenti certificati

Nel nostro settore le certificazioni di qualità sono strumenti riconosciuti e ricercati dalle aziende più attente ai requisiti di qualità, sia nell’ambito della verniciatura in proprio che in quella terzista. I marchi di qualità internazionali più ambiti sono l’omologazione QUALICOAT per i rivestimenti dell’alluminio e QUALISTEELCOAT per quelli in acciaio. Il marchio di qualità QUALICOAT nacque per primo nel 1986, quando alcune associazioni nazionali, che includevano verniciatori di componenti architettonici in alluminio e sue leghe, fondarono un’organizzazione strutturata in grado di fissare regole e procedure con lo scopo di aumentare e standardizzare il livello di qualità in tutta Europa. Negli ultimi decenni, QUALICOAT ha svolto un ruolo chiave nell’assicurare la qualità degli elementi in alluminio utilizzati in architettura, coinvolgendo, oltre agli applicatori, anche rappresentanti a vario titolo dell’industria dell’alluminio, i fornitori di materiali di rivestimento e i produttori di sostanze chimiche per i trattamenti superficiali. Allo stesso modo, nel 2006, l’industria coinvolta nella verniciatura dell’acciaio sentì l’esigenza di costituire un’organizzazione europea con le stesse caratteristiche, per garantire la qualità dell’acciaio verniciato a liquido o a polvere: QUALISTEELCOAT nacque per promuovere la diffusione della cultura sulle tecniche di protezione anticorrosiva del substrato metallico nei diversi ambienti atmosferici. La prima azienda italiana ad aver ottenuto e mantenuto questa certificazione dal 2013 è Pintarelli Verniciature Srl, specializzata nel servizio conto terzi di verniciatura a polvere di componenti metallici per diversi settori, in particolare per l’architettura, il condizionamento e l’arredamento. “Insieme alla certificazione QUALICOAT ottenuta nel 2018 – ci spiega Alessandro Pintarelli, fondatore con la sorella Tiziana dell’azienda con sede a Lavis (Trento) – e alle omologazioni Qualicoat Classe 3 con i fornitori di vernici AkzoNobel e TIGER Drylac® siamo riusciti a creare un pacchetto che rappresenta un plus competitivo nei confronti dei nostri competitor e che è molto apprezzato da coloro che richiedono prestazioni anticorrosive elevate, in particolare sui componenti che devono affrontare lunghi viaggi per raggiungere destinazioni dislocate in ogni parte del mondo”. 

Pintarelli Verniciature è un nome noto nel terzismo di verniciatura: sempre attenta alle novità del mercato e allo sviluppo di nuove soluzioni, collabora da oltre trent’anni con il Laboratorio di Anticorrosione del Dipartimento di Ingegneria Industriale e dei Materiali presso l’Università di Trento, presso cui effettua test applicativi e analisi di fattibilità, oltre ad avviare specifici progetti di R&S di comune interesse. “Per mantenere l’elevato livello qualitativo che richiedono le procedure di certificazione abbiamo bisogno di avere a disposizione le migliori tecnologie presenti sul mercato: l’ultima novità che abbiamo integrato nel nostro impianto di verniciatura è il sistema Dynamic Contour Detection di seconda generazione, sviluppato da Gema Europe Srl, che, grazie ai nuovi scanner laser, consente di ottenere una maggiore precisione della verniciatura, aumentando l’efficienza di trasferimento e la qualità della finitura e azzerando ogni rischio di errore dovuto alla programmazione dei parametri”.

Pintarelli Verniciature: tra i pionieri della verniciatura a polvere

Pintarelli Verniciature fu fondata nel 1987 per offrire a un cliente della zona un servizio di verniciatura a liquido, presto affiancato da quello di verniciatura a polvere, all’epoca ancora poco diffusa. “La nostra società ha sempre avuto una vocazione pionieristica – conferma Alessandro Pintarelli - che ci ha portato in molte occasioni ad anticipare le richieste del mercato, supportati anche dalla collaborazione avviata nel 1993 con il Laboratorio di Anticorrosione dell’Università di Trento”. Per mantenersi al passo con il settore in rapida evoluzione, l’azienda ha gradualmente integrato lo stato dell’arte dell’impiantistica e delle apparecchiature, a tal punto che la storia di Pintarelli Verniciature ripercorre i progressi della tecnologia di verniciatura a polvere nel corso degli anni. “Nel 1999 – prosegue il titolare - la cabina zincata con cui effettuavamo la verniciatura a polvere manuale è stata sostituita da una in materiale plastico dielettrico che, grazie all’eliminazione del problema dei campi elettrostatici residui, ci consentiva cambi colore più rapidi. In questo modo siamo riusciti ad ampliare la gamma delle tinte RAL a polveri proposte ai committenti. Tra il 2002 e il 2003, l’impianto venne completamente rinnovato per consentire di migliorare il controllo delle performance e di aumentare la flessibilità produttiva in termini di dimensioni, pezzi trattabili e gamma colori: furono infatti sostituiti i forni di asciugatura e di polimerizzazione e fu installato un nuovo tunnel di pretrattamento a quattro stadi”.

Tra il 2008 e il 2012, in collaborazione con il Laboratorio di Anticorrosione dell’Università di Trento e una nota azienda di zincatura a caldo con sede sul territorio, fu avviato il progetto di ricerca dal titolo “Duplex: Verniciabilità di acciai zincati a caldo”. “L’obiettivo – ricorda Pintarelli – era quello di verificare l’influenza del processo di zincatura a caldo sulla verniciabilità di componenti in acciaio”. Negli anni a seguire, nel periodo dal 2014 al 2023, sono stati condotti ulteriori Progetti di Ricerca Applicata, aventi tematiche diverse quali: durabilità dei rivestimenti, influenza dei rivestimenti sull’ambiente e caratterizzazione dei rivestimenti Low-E. Il 2013 segna una svolta importante nella crescita di Pintarelli Verniciature: una nuova sede di 11 mila m2 ospita un nuovo impianto di verniciatura completamente automatizzato e la nuova divisione di Ricerca e Sviluppo. “Nello stesso periodo, come frutto dei nostri continui studi sulla protezione anticorrosiva dell’acciaio, siamo state tra le prime aziende ad ottenere la certificazione QUALISTEELCOAT e nel 2017, anno del trentesimo anniversario, abbiamo integrato un nuovo impianto di pretrattamento per alluminio, secondo la Certificazione di Prodotto QUALICOAT ottenuta nel 2018.

Due anni dopo, ci concentrammo sulla parte applicativa trasformando l’impianto secondo i parametri Industria 4.0 e installando l’innovativo sistema di alimentazione polveri di Gema, lo Smart Inline Technology, in sostituzione delle pompe Venturi, per migliorare la distensione e la qualità di applicazione della vernice, e sostituimmo il centro polveri con il nuovo modello OptiCenter OC07 di Gema, per ottenere risultati di rivestimento ottimali e costanti. Infine, nel 2022, abbiamo installato un nuovo tunnel di pretrattamento in acciaio inox completamente automatizzato e collegato al gestionale aziendale. Nell’ottica dell’automazione completa della fabbrica, nello stesso anno abbiamo automatizzato anche il magazzino delle vernici tramite il sistema MODULAR. Partiti da un servizio di verniciatura legato alle commesse di un unico cliente del territorio, oggi abbiamo raggiunto un portfolio clienti invidiabile e diversificato in settori e in aree geografiche diverse che includono Svizzera e Austria”.

Non solo verniciatura: dal sistema Kanban al montaggio

Grazie allo sviluppo della logistica e del magazzino e all’integrazione di un reparto di assemblaggio, Pintarelli Verniciature si è oggi trasformata in un vero e proprio reparto produttivo esterno per le aziende clienti, in grado di fornire un servizio a tutto tondo, che si integra con quello di verniciatura a polvere. “Acquistiamo direttamente i componenti che saranno poi montati sul pezzo verniciato. In questo modo, nel caso di manufatto per il settore architettonico, possiamo posizionare il pezzo direttamente nel kit di assemblaggio e spedirlo direttamente in cantiere. Questa possibilità ha per noi un doppio valore: velocizziamo le tempistiche di consegna fornendo un servizio di cui il mercato sembrava aver bisogno da tempo e soddisfiamo ulteriormente il nostro committente con un’operazione che rappresenta per noi un valore aggiunto”.

Per gestire l’acquisto della componentistica in acciaio e alluminio e il suo stoccaggio in magazzino, Pintarelli Verniciature ha adottato il sistema Kanban. “Questo sistema, basato sui codici a barre, permette al responsabile del magazzino di avere il pieno controllo del livello degli approvvigionamenti. Il nostro magazzino è così ben strutturato che lo offriamo come base logistica per alcuni nostri clienti, stoccando i loro componenti e informandoli quando la scorta inizia a scarseggiare, grazie ad un software di condivisione dei dati”.

I protocolli di certificazione a garanzia della qualità

Nel reparto produttivo il convogliatore monorotaia conduce i pezzi nel tunnel di pretrattamento che prevede le seguenti fasi: sgrassaggio, 2 lavaggi in acqua di rete, l’eventuale disossidazione per pezzi in alluminio e acciaio zincato, l’eventuale risciacquo dopo la disossidazione, 2 lavaggi in acqua demi e l’applicazione con Bonderite® APNR (Adhesion Promoter No Rinse) di Henkel, prima dell’asciugatura. Segue l’applicazione a polvere, la cottura in forno fino a 200 °C e lo scarico. “I protocolli per ottenere e mantenere le nostre certificazioni comportano controlli frequenti dei valori dei bagni e dei lamierini da parte degli enti preposti come Qualital. Grazie alla qualità del nostro pretrattamento e dell’applicazione a polvere abbiamo raggiunto la classe di corrosione C5H anche con la lamiera sottoposta al processo Sendzimir che verniciamo con 3 mani, 2 di primer e una di topcoat. Siamo l’unica azienda a fornire questo servizio, per rispondere ad una specifica richiesta di alcuni clienti che volevano raggiungere questa classe di protezione anticorrosiva con questo tipo di lamiera”. Per il team di Pintarelli Verniciature, uno degli aspetti più complicati è riuscire a sensibilizzare i propri committenti sul livello qualitativo della superficie dei pezzi che consegnano: “Nei nostri workshop cerchiamo di sensibilizzare i nostri interlocutori sull’importanza del rispetto dei requisiti minimi di prodotto che coinvolge l’intera supply chain, al fine di assicurare le classi di corrosione e durabilità attese, così come definito dalla normativa e ricomprese in riferimento a quanto incluso nelle specifiche tecniche delle certificazioni QUALISTEELCOAT e QUALICOAT. Abbiamo anche notato che fino a poco tempo fa, pochissimi clienti richiedevano questo tipo di certificazioni, era sempre la nostra equipe a proporle per prima. Oggi, soprattutto in ambito architettonico, si sta diffondendo una cultura della qualità del manufatto che passa anche attraverso la richiesta di queste due certificazioni. E la nostra azienda è già pronta a soddisfarla anche grazie all’aggiornamento continuo dei nostri sistemi, come la recente installazione del Dynamic Contour Detection”.

Dynamic Contour Detection: i vantaggi

“Questa tecnologia – spiega Gianluigi Baroni, Sales Manager di Gema Europe Srl - utilizza scanner laser per la rilevazione delle forme di pezzi difficili. Il processo di rilevamento dinamico del contorno avviene attraverso le due fasi di riconoscimento e applicazione dei manufatti. Gli scanner laser, installati all’ingresso della cabina, funzionano in modo bidimensionale e forniscono un’immagine digitale del contorno dell’area di applicazione. Questi dati, combinati con il tracciamento preciso della velocità tramite un encoder dedicato, creano un esatto contorno tridimensionale dell’oggetto e sono inviati al MagicControl 4.0. Sulla base dell’esatto dettaglio digitale del contorno, ogni singola pistola viene posizionata e attivata in modo automatico e dinamico, muovendosi lungo un asse orizzontale autonomo e indipendente dalle altre”. Grazie alla tecnologia multi-angolo, gli scanner sono in grado di rilevare i contorni dei manufatti più sottili e le geometrie più complesse. “All’interno della cabina la disposizione delle pistole è cambiata”- sottolinea Paolo Ferrero, responsabile di produzione di Pintarelli Verniciature – “riducendo di molto la distanza tra una pistola e l’altra.

Questo ha fatto sì che riusciamo ad ottenere un controllo maggiore dello spessore e della quantità di polvere rilasciata da ciascun ugello, oltre ad una qualità del risultato e un’efficienza applicativa migliorati dovuti alla costanza di erogazione e, quindi, alla migliore distensione. Il maggior controllo dell’applicazione permette un notevole risparmio di polvere. Nonostante il nuovo sistema sia stato integrato da poco, uno dei suoi vantaggi è già evidente: un operatore per turno dei 3 che sono responsabili dei pre e post-ritocchi è stato trasferito dal reparto e adibito ad altre funzioni. Abbiamo in questo modo riconvertito queste persone nelle attività logistiche che, come accennato prima, stanno diventando sempre più rilevanti”.

Un cambio di mentalità

“Oltre ai vantaggi effettivi che questo nuovo sistema comporta – prosegue Ferrero – stiamo operando un cambio di mentalità dei nostri collaboratori, che erano abituati a lavorare tenendo tra le mani la pistola per l’applicazione delle polveri per effettuare pre e post-ritocchi. Ora invece devono imparare a gestire un altro tipo di dispositivo, il Coatmaster® Flex destinato esclusivamente alla misurazione degli spessori del rivestimento e, nel caso di difetti, ritoccare i parametri operativi sul touch screen del MagicControl 4.0. Si tratta sicuramente di un passaggio rilevante, da un’operazione meccanica in cui i risultati sono visibili in tempo reale ad uno sforzo mentale in cui è necessario capire su quali valori intervenire per migliorare l’applicazione. Una volta che i nostri operatori avranno il controllo totale di queste nuove funzioni, saremo a pieno regime”.

"Il controllo dello spessore viene effettuato a campione perché – continua la sua spiegazione Ferrero - grazie ai laser scanner del sistema Dynamic Contour Detection, il settaggio della ricetta rende più semplice ottenere la ripetibilità del processo, che diventa più affidabile e la sua efficacia può essere paragonata a quello di una macchina a controllo numerico, proprio perché le pistole si adattano ai parametri dello spessore rilevato, aumentando la qualità del rivestimento anche su spessori molto ridotti, come quelli richiesti dal settore architettonico”.

Conclusioni

“Nonostante il mio scetticismo iniziale – racconta Alessandro Pintarelli - sulla previsione di un ROI in 3 anni garantita da Gema, ho dovuto ricredermi: nell’ambito della normativa antincendio per gli edifici, ci sono regole che si stanno inasprendo rapidamente, come, per esempio, la UNI EN 13381-8 che stabilisce lo spessore massimo applicabile sulla lamiera in acciaio. Nel caso il valore dello spessore superi quello indicato, il componente non è a norma. Grazie al nuovo sistema installato da Gema, anche nel caso di lamiera calandrata e concava, le pistole applicano la vernice alla stessa distanza e con la stessa portata, il che comporta non solo, come già sottolineato, una migliore distensione e un risparmio di polvere – attualmente corrispondente al 20% - ma anche il pieno controllo dell’applicazione che non supera i parametri di spessore indicati dalla normativa”.

In ottica futura, Pintarelli Verniciature prevede anche un incremento della capacità produttiva, considerato che sarà sempre meno necessario fermare il trasportatore per effettuare i ritocchi manuali, un effettivo vantaggio anche dal punto di vista dei risultati finali. “Registriamo sempre meno difetti di verniciatura dovuti all’intervento umano, come la buccia d’arancia, e siamo in grado di fornire prodotti non solo resistenti alla corrosione ma anche esteticamente piacevoli, un aspetto che nel settore architettonico è richiesto con sempre maggior frequenza”.
La lungimiranza e la capacità di anticipare le esigenze del mercato e di reagire velocemente alle richieste dei clienti hanno reso Pintarelli Verniciature una delle aziende più note nel terzismo di verniciatura. “Siamo stati tra i primi a studiare e perfezionare il nostro processo per ottenere la certificazione QUALISTEELCOAT e questo testimonia l’attenzione alla qualità che è ormai insita nel nostro DNA e che estendiamo anche ai dispositivi e alle apparecchiature che selezioniamo, come il sistema Dynamic Contour Detection di Gema Europe Srl”.