I componenti degli elettrodomestici devono soddisfare requisiti massimi in termini di aspetto qualitativo, estetico e protettivo – specialmente quando si tratta di smaltatura resistente al calore. Dal dicembre 2015 un'unità di smaltatura di WAGNER garantisce risultati di rivestimento di elevata qualità e altamente protettivi presso Atlas Eletrodomésticos di Pato Branco (Brasile).
La soluzione personalizzata, fornita da uno dei produttori leader di sistemi ad alta tecnologia per verniciatura liquida e in polvere, non ha solo aumentato del 63% la produzione di componenti smaltati da parte di Atlas. Ha anche dimezzato il consumo di polvere e sostanzialmente ridotto l'uso di manodopera nel relativo segmento produttivo.
Atlas Eletrodomésticos è un produttore brasiliano di fornelli a gas, forni elettrici e piani cottura per abitazioni. L'azienda, fondata negli anni '50, è situata a Pato Branco (Parana). Ha circa 1.800 dipendenti e produce circa 2 milioni di fornelli all'anno per i mercati locali ed esteri in America Latina e Africa. Nel 2015 Atlas ha deciso di collaborare con WAGNER per sostituire definitivamente il processo manuale di smaltatura di componenti interni piani dei fornelli, che aveva causato irregolarità superficiali e conseguenti cali nelle vendite. Molte rilavorazioni, come la pulizia dei pezzi, e gli scarti avevano causato un innalzamento dei costi e limitato ulteriormente la già ridotta capacità produttiva della cabina allora utilizzata. La situazione aveva reso impossibile per Atlas il lancio di nuovi prodotti sul mercato.
Dal 2015 Atlas si affida ad una cabina WAGNER Super Cube per la verniciatura con polveri organiche dei pannelli esterni dei fornelli autoportanti. A seguito degli eccellenti risultati di verniciatura e all'alta efficienza della soluzione WAGNER sin dal principio, l'azienda ha deciso di sostituire anche il vecchio processo di smaltatura con una moderna cabina di smaltatura a polvere WAGNER. Dalla fine del 2015 questa cabina personalizzata consente ad Atlas di ottenere risultati di alta qualità e uniformi.
A tre anni dalla sua messa in funzione, la soluzione di smaltatura WAGNER lavora ancora in modo altamente efficiente – 24 ore al giorno, cinque giorni alla settimana su tre turni. Questa novità ha più che raddoppiato la capacità produttiva di Atlas, ha ridotto il consumo di smalto in polvere del 50% e ha quasi eliminato la necessità di rilavorazioni, riducendo così del 42% il fabbisogno di manodopera per questo processo.
"Raggiungendo la capacità produttiva necessaria e ottenendo risultati di verniciatura affidabili e di alta qualità, la nuova soluzione ha permesso al nostro dipartimento di Product Engineering di lanciare nuovi prodotti, espandendo sostanzialmente la nostra quota e la nostra presenza sul mercato", afferma Renato Antônio Reis, ai tempi Engineering Industrial Manager e ora General Manager di Atlas Eletrodomésticos.
La cabina di smaltatura WAGNER ha permesso un miglioramento della qualità
Per una maggiore velocità di applicazione della polvere e per risultati di verniciatura di alta qualità, la cabina di smaltatura WAGNER funziona con 38 pistole automatiche PEA-CS. Per avere costi di manutenzione ridotti e una vita utile più lunga, tutti i componenti elettronici di queste pistole PEA-C4 HiCoat sono integrati in un robusto corpo in plastica. Inoltre, i componenti interni a diretto contatto con lo smalto in polvere sono in materiali adatti (ad esempio tubo in vetro, ugelli in porcellana e componenti in acciaio trattato termicamente).
La tecnologia di spruzzatura Corona consente una distribuzione della polvere molto più omogenea e lavora con una carica elettrostatica ottimizzata per un efficiente caricamento della polvere. Assicura uno spessore omogeneo degli strati, un'efficienza applicativa ottimale e meno spreco di polvere – tutto a favore di una maggiore redditività. Inoltre, la cabina è dotata di un Controller PrimaTech Sprint. Il sistema di controllo automatico delle pistole consente la configurazione di valori individuali per ogni pistola, ad esempio il voltaggio e la velocità del flusso di materiale, nonché la memorizzazione di diversi programmi di verniciatura per i diversi componenti interni dei forni, permettendo così una verniciatura semplice e rapida e con la massima riproducibilità. I risultati di finitura sono ulteriormente migliorati grazie all'Air Treatment Group (ATG), che controlla il livello di umidità e la temperatura dell'aria a contatto con lo smalto.
Per garantire un'atomizzazione omogenea della polvere, la quantità necessaria di smalto in polvere è alimentata da un BigBag WAGNER attraverso un filtro con appropriate specifiche per ogni dispositivo di applicazione. Nella smaltatura un robusto filtro con un sistema a setaccio rotante integrato sostituisce il centro polveri utilizzato nell'applicazione della polvere organica. Durante la verniciatura una perfetta aspirazione con un sistema di recupero polvere assicura il recupero ottimale ed un ambiente pulito, facilitando così anche l'accesso alla cabina. Complessivamente, l'armoniosa interazione tra i singoli componenti della cabina dà ottimi risultati di finitura: "Non è più necessaria la rilavorazione o la pulizia dei pannelli verniciati", aggiunge Renato Antônio Reis.
Il centro competenza per la smaltatura ha assicurato una soluzione personalizzata
Presso il centro competenza per la smaltatura di WAGNER S.p.A. a Valmadrera (LC), WAGNER e il cliente hanno adattato i parametri del processo e le configurazioni di sistema della cabina progettata – realizzando una soluzione personalizzata. "A causa delle restrizioni in termini di spazio, nel nostro stabilimento non potevamo posizionare più di una cabina di smaltatura per verniciare i 70.000 pezzi al giorno richiesti. Pertanto abbiamo lavorato con WAGNER alla realizzazione di una doppia appensione", spiega Antônio Reis.
A questo scopo sono state montate 24 pistole automatiche su due reciprocatori più 14 fisse. Per facilitare il carico dei pezzi sul trasportatore della cabina e il loro trasferimento a quello del forno dopo la smaltatura, le bilancelle ruotano di 180°. Prima che le bilancelle entrino nel forno sono guidate ad una cabina che le pulisce. Qui non solo sono pulite, bensì la polvere attaccata ad esse è aspirata ai fini del recupero. In cabina i componenti sono verniciati su tre livelli – 16 pezzi per bilancella. Si muovono alla velocità di 6 m/min. "Prima d'ora non era mai stata raggiunta una tale efficienza in questo processo produttivo. Questo ci permette oggi di verniciare ogni giorno l'impressionante superficie di 25.000 m2 al giorno", afferma Renato Antônio Reis. La capacità produttiva è aumentata del 63%, pari a più di un milione di componenti smaltati al mese.
Solo otto mesi dall'inizio del progetto alla sua implementazione
Grazie all'intensivo periodo di test nel centro competenza italiano, nel dicembre 2015 – solo otto mesi dopo l'inizio del progetto congiunto – la cabina è stata implementata presso lo stabilimento di Atlas. È stata poi completata solo 25 giorni più tardi. "Poiché il progetto era monitorato da vicino in tutte le sue fasi di realizzazione, non sono state necessarie revisioni non programmate o ulteriori modifiche. Un tecnico di WAGNER Italy ha condotto una formazione intensiva in loco. Pertanto siamo stati in grado sin da subito di mettere in funzione la nostra nuova cabina di smaltatura", aggiunge Renato Antônio Reis.
Tre anni dopo l'implementazione della cabina WAGNER, Atlas è pienamente soddisfatta: "L'impianto lavora ancora in modo altamente efficiente e senza alcuna interruzione produttiva degna di nota. Ci aspettavamo grandi miglioramenti, ma le nostre aspettative sono state di gran lunga superate. In passato avevamo molti fermi produttivi a causa di problemi di manutenzione. Da quando ci siamo affidati alla soluzione di WAGNER gli interventi sul sistema sono diventati molto più semplici", spiega Renato Antônio Reis. "La nuova cabina non solo ha migliorato la qualità e l'aspetto dei nostri prodotti, ma ha anche aumentato la percezione degli standard di qualità Atlas da parte del mercato. Abbiamo aumentato notevolmente la soddisfazione dei nostri clienti e dato valore aggiunto al nostro brand".