Benelli, la storica azienda produttrice di armi da fuoco, ha sviluppato uno speciale rivestimento in grado di proteggere la canna delle armi da fuoco da corrosione, abrasione, usura e agenti esterni.
Il processo BE S.T. (acronimo di Benelli Surface Treatment) fa uso di una tecnologia ibrida innovativa, messa a punto negli ultimi anni e tuttora in fase di sviluppo, per realizzare un rivestimento che ha caratteristiche simili ad un diamante: elevatissima durezza, preziosità estetica e resistenza alla corrosione, senza bisogno di manutenzione con olio protettivo.
"In una società sempre più attenta e sensibile alle valenze ecologiche, a differenza degli attuali trattamenti, BE S.T. è una tecnologia del tutto ecologica, in quanto non produce reflui né emissioni dannose per l'ambiente, rappresenta uno dei processi a minor impatto ambientale scelto a livello europeo per la sostituzione dei rivestimenti tradizionali, infatti le emissioni e gli scarti sono praticamente nulli", si legge sul sito di Benelli.
Il sofisticato processo di deposizione del trattamento si effettua nello stabilimento di Urbino attraverso un impianto realizzato interamente in Italia, su specifiche Benelli. L'impianto fa uso della tecnologia ad alto vuoto e delle proprietà catalitiche del plasma, che permettono il verificarsi di reazioni chimiche altrimenti impossibili alle basse temperature necessarie per preservare le caratteristiche meccaniche della canna.
Il processo di trattamento
Una sezione dell'impianto fa uso di sorgenti ioniche allo stato solido di ultima generazione, che permettono la deposizione di strati compatti e privi dei difetti puntiformi (potenziali inneschi corrosivi) caratteristici di altre tecnologie in uso. Un'altra sezione dell'impianto utilizza una sorgente di plasma a radiofrequenza in grado di dissociare i precursori gassosi che vengono introdotti in camera, in modo da creare le condizioni per la loro deposizione.
Il processo BE S.T. di Benelli impiega un precursore liquido, coperto da segreto industriale, che viene vaporizzato prima di entrare in camera. Il precursore liquido anche detto diamantoide, è la chiave per realizzare uno strato esterno che ha caratteristiche simili al diamante, in quanto contiene catene di idrocarburi in cui il carbonio forma legami di tipo sp3, caratteristici del diamante.
Il ciclo di rivestimento è stato integrato in ottica 4.0.
Resistenza e finitura con effetto nero inteso
Lo strato depositato è formato da un reticolo di carbonio e idrogeno, ha microstruttura amorfa, è chimicamente inerte e molto duro, mentre il substrato in acciaio ha microstruttura cristallina, è chimicamente reattivo e relativamente tenero. Il rivestimento applicato direttamente sull'acciaio ha dunque una bassa adesione, a causa della scarsa affinità chimico-fisica col substrato: per questo motivo è necessario uno strato intermedio con caratteristiche che gradualmente si trasformano da metalliche a intermetalliche, simili alle proprietà di elevata durezza, tenacità, resistenza al calore, all'usura e alla corrosione che ha il diamante.
"Oltre alla fase di deposizione, il ciclo di lavoro comprende anche le fasi di pre e post trattamento. Un processo produttivo molto complesso, per il quale sono stati necessari anni di ricerca e di messa a punto: la sua difficoltà ha dissuaso molti dal perseguire questa strada", afferma Benelli. "Benelli è la prima azienda al mondo a riuscire nell'impresa di applicarlo ai fucili".
"Anche dopo il trattamento di deposizione è necessaria una serie di operazioni per dare al rivestimento l'aspetto estetico finale, che lo rende brillante, elegante, piacevole alla vista e al tatto, simile, appunto, al più prezioso dei gioielli. II suo colore, misurabile mediante uno spettrofotometro, è il nero assoluto: privo di tinta e così intenso che, al suo confronto, una canna brunita sembra grigia", scrive l'azienda.
Testato in ambienti estremi
La validazione del processo è stata eseguita mediante una serie di field-test negli ambienti più estremi, in varie parti del mondo, dove i carichi di salinità e umidità generano un'azione fortemente corrosiva – ambienti non difficili da incontrare in un habitat di caccia.
"I test sono durati 3 anni, con esito stupefacente: alla fine le canne erano ancora come nuove. La valutazione dei cacciatori coinvolti è stata eccelsa, sia dal punto di vista estetico sia da quello funzionale. In definitiva l'intero processo è frutto di un know-how acquisito nel rimuovere gli innumerevoli ostacoli che presenta l'implementazione di questa tecnologia d'avanguardia, a livello industriale, e ciò lo rende unico e difficilmente imitabile", scrive l'azienda.