Stelweld, produttore polacco di saldature complesse in acciaio, ha scelto la granigliatrice ad alimentazione continua e gancio rotante RHBD 17/32-K di Rösler per automatizzare i suoi processi di pretrattamento.
Stelweld Sp.o.o, specializzata nella produzione di saldature complesse in acciaio per i settori automotive, ACE, gru, energie rinnovabili e trasporto ferroviario, ha installato una nuova granigliatrice con lo scopo di migliorare qualità, capacità, disponibilità delle attrezzature ed integrazione nel flusso produttivo.
Come parte essenziale del pretrattamento in una linea di verniciatura catodica installata nel 2019, che conta 16 stazioni e un convogliatore birotaia, il nuovo sistema di granigliatura doveva preparare le superfici in modo ottimale all’interno di un flusso di lavoro interconnesso organizzato su tre turni. Altri criteri chiave di scelta erano un’elevata capacità, dei risultati di granigliatura eccellenti, un’eccezionale disponibilità delle apparecchiature e un’elevata efficienza in termini di costi.
“Nell’ambito di questa espansione volevamo automatizzare la granigliatura ed integrarla nella linea di verniciatura. Fino ad ora la preparazione alla verniciatura è stata eseguita quasi solo manualmente”, ha spiegato Danuta Dobrzynska, project manager di Stelweld.
Tra i cinque produttori di granigliatrici presi in considerazione, Stelweld ha scelto Rösler e il suo sistema a gancio rotante ed alimentazione continua RHBD 17/32-K, per il suo design antiusura e i vantaggiosi costi operativi.
“Conoscevo Rösler grazie a un progetto che ho seguito quando lavoravo in un’altra azienda. Rösler non offre il prezzo più basso. Ma offre molti altri vantaggi in termini di qualità e caratteristiche tecniche. Rispetto ai prodotti dei concorrenti, tutti i componenti principali della granigliatrice di Rösler sono in materiali antiusura, come ad esempio le lame di lancio delle turbine, realizzate in acciaio per utensili forgiato”, spiega Danuta Dobrzynska. “Un altro fattore chiave di scelta sono stati i risultati delle prove di granigliatura eseguite su alcuni dei nostri componenti originali. Presso il Customer Experience Center di Rösler abbiamo ottenuto risultati eccellenti, che ci hanno fornito indicazioni preziose per il nostro processo di granigliatura”.
Caratteristiche tecniche del sistema
La granigliatrice a gancio rotante ed alimentazione continua RHBD 17/32-K consente la granigliatura di un’ampia gamma di saldature tridimensionali, con dimensioni fino a 2.500 x 1.200 x 3.000 mm (L x A x P) e peso massimo di 1.250 kg.
Con tempi ciclo da 6 a 8 minuti, il processo automatico produce un grado di finitura SA 2,5 sull’intera superficie dei manufatti e valori di rugosità superficiale conformi agli standard fissati da Stelweld e dai suoi clienti. Questo assicura un’eccellente adesione della vernice ai componenti.
Per ottenere tali risultati la macchina è dotata di 16 turbine Gamma 400G, ciascuna con una potenza di 15 kW. Queste turbine ad alte prestazioni sviluppate da Rösler sono dotate di lame di lancio con design a “Y”.
Rispetto alle turbine tradizionali, la speciale geometria di queste lame, che hanno una ben precisa curvatura, produce un’elevatissima velocità di lancio e, al contempo, un basso consumo energetico. Ciò si traduce in prestazioni fino al 20% migliori. Inoltre, grazie al design simmetrico, si possono utilizzare entrambi i lati delle lame, con un raddoppio della vita utile delle stesse. Grazie ad uno speciale sistema di cambio rapido, le lame possono essere sostituite senza dover smontare la turbina. Il posizionamento della turbina (posizione ed angolo) è stato determinato con una speciale simulazione del processo di granigliatura. Anche il pattern di granigliatura altamente mirato contribuisce all’elevata efficienza del processo. Al fine di adattare alla geometria dei suoi manufatti la portata della graniglia, che arriva a 200 kg/min, Stelweld sta utilizzando tre diversi programmi di granigliatura. La velocità di rotazione delle turbine è modulata da inverter di frequenza, che consentono un controllo preciso dell’energia di impatto della graniglia sulla superficie.
Per un’ottimale protezione dall’usura e quindi una lunga vita utile, le sezioni critiche della camera di ingresso e di uscita sono in acciaio al manganese con spessore di 6 mm. Lo stesso materiale, ma con uno spessore di 8 mm, è stato utilizzato per la camera di granigliatura. Quest’ultima è inoltre protetta da piastre antiusura sovrapposte e semplici da sostituire, realizzate in materiali ad elevata resistenza. Le robuste tende in gomma della camera di ingresso e uscita, nonché la protezione delle fessure con guarnizioni in gomma multiple e spazzole, previene qualsiasi dispersione di graniglia nell’ambiente circostante.
“Le turbine, l’intero design del sistema e i materiali utilizzati garantiscono un elevato rendimento. Ciò garantisce un funzionamento sicuro, senza problemi ed efficiente dal punto di vista energetico”, afferma Danuta Dobrzynska.
Il processo di granigliatura
Il convogliatore birotaia trasporta i componenti, dotati di codice QR per la selezione automatica dei relativi programmi di granigliatura, alla granigliatrice. Non appena il manufatto entra nella camera di ingresso, la porta a doppia anta si chiude e le turbine, il sistema di recupero della graniglia e il depolveratore si avviano automaticamente.
Durante il processo il manufatto passa attraverso la camera di granigliatura ad una velocità predefinita. Le 16 turbine assicurano una pulizia intensiva di tutte le aree del pezzo con risultati altamente omogenei. Due scatole dropout posizionate nel condotto di collegamento tra la granigliatrice e il raccoglipolvere garantiscono che la polvere generata sia eliminata dalla camera di granigliatura e la graniglia riutilizzabile reimmessa nel sistema.
La granigliatrice è accessibile dalla parte posteriore della camera di uscita. L’accesso permette la rimozione manuale dei residui di graniglia dai manufatti, in particolare da quelli con sezioni a tazza. Una coclea posta nella parte inferiore rimanda la graniglia rimossa al sistema di riciclo e lavaggio, che consiste in due separatori a cascata. Successivamente i componenti granigliati vengono trasportati alla linea di cataforesi.
“Rispetto al precedente processo di granigliatura, la nuova macchina produce risultati decisamente migliori e molto più omogenei, con tempi ciclo più brevi. Questo ci permette di impiegare il nostro personale qualificato in lavori più produttivi, aiutandoci a creare più valore aggiunto. Grazie al risparmio energetico e agli altri costi operativi, le operazioni di granigliatura sono diventate molto più economiche”, conclude Danuta Dobrzynska.