Le granigliatrici di Rösler miglioreranno l'efficienza produttiva di Alupress, mantenendo la finitura di alta qualità richiesta per i componenti complessi utilizzati nei veicoli elettrici.
Per soddisfare la crescente domanda di componenti per veicoli elettrici, Alupress GmbH ha ampliato la propria capacità di granigliatura con l'aiuto di Rösler, fornitore di soluzioni per la finitura delle superfici. Alupress ha infatti investito in una granigliatrice a gancio con alimentazione continua di Rösler, dotata di un sistema di trasporto power & free. Questo impianto è progettato su misura e garantisce una granigliatura efficace e delicata dei pezzi in alluminio pressofuso e magnesio, evitando la deformazione anche in presenza di geometrie intricati con spessori sottili.
Il passaggio a materiali leggeri come l'alluminio, essenziale per aumentare l'autonomia delle batterie dei veicoli elettrici, ha fatto lievitare la domanda di pezzi pressofusi di alta precisione. Per far fronte a questo problema, gli stabilimenti Alupress di Hildburghausen (Germania) e Bressanone (Italia) hanno integrato la tecnologia avanzata di granigliatura di Rösler per soddisfare i severi standard dell'industria automotive. Gli impianti su misura di Rösler consentono ad Alupress di lavorare in modo efficiente i pezzi più delicati, evidenziando il ruolo di Rösler nel supportare i produttori nell'adattamento alle esigenze in evoluzione del mercato dei veicoli elettrici.
Soluzione di granigliatura automatizzata che riduce al minimo il rischio di deformazione dei pezzi
Alupress GmbH ha scelto Rösler per una granigliatrice automatizzata progettata per prevenire la deformazione di delicati componenti in alluminio e magnesio pressofusi. Il requisito principale era un processo di granigliatura delicato ma efficiente, a causa delle pareti sottili e delle forme intricate dei pezzi. La granigliatrice RHBD 13/18-So di Rösler, ad alimentazione continua, abbinata a un sistema automatico di alimentazione e trasporto libero, ha soddisfatto queste esigenze integrando la sbavatura, il lavaggio e i controlli di qualità in un processo continuo, aumentando così la produttività.
La macchina è dotata di otto turbine ad alta potenza (11 kW ciascuna) con ampie lame di lancio disposte su entrambi i lati della camera di granigliatura. Questa esclusiva configurazione duplex garantisce un'applicazione uniforme della forza, riducendo al minimo il rischio di deformazione e mantenendo l'efficienza. Inoltre, un portapezzo rotante che contiene fino a 80 componenti oscilla durante la granigliatura per ottenere un'accurata sbavatura, anche nelle aree più difficili da raggiungere. L'uso di piccoli fili di alluminio tagliati come abrasivo, gestiti con un collettore di polveri specializzato e un separatore per la depurazione dell'aria, garantisce una perdita minima di prodotto. Le caratteristiche di sicurezza, come le connessioni multiple per la pulizia e il collettore di polveri ad umido conforme agli standard ATEX, evidenziano ulteriormente l'attenzione di Rösler per la precisione e l'affidabilità, rendendola un partner ideale per le crescenti esigenze di Alupress nel settore dei veicoli elettrici.
La decisione di collaborare con Rösler è stata dettata dalla sua comprovata esperienza nella gestione di pezzi sensibili e dalla sua reputazione di fornitore di apparecchiature affidabili e di alta qualità. Alupress aveva già lavorato con Rösler su progetti simili e aveva sperimentato i vantaggi dei suoi avanzati macchinari per la granigliatura, dell'eccellente servizio post-vendita e della competenza tecnica generale. Questo rapporto di lunga data e la costanza delle prestazioni hanno fatto di Rösler la scelta ideale per ampliare le capacità di granigliatura di Alupress e soddisfare le crescenti esigenze dell'industria dei veicoli elettrici.
Caratteristiche ergonomiche per migliorare la salute dei dipendenti
La granigliatrice di Rösler incorpora delle componenti ergonomiche e di sicurezza per migliorare il benessere dei dipendenti e semplificare le operazioni. Il sistema di movimentazione power & free facilita il trasporto dei pezzi, con un'altezza regolabile nella stazione di carico/scarico per accogliere comodamente gli operatori. Le ampie sezioni di buffer assicurano un flusso di lavoro continuo anche durante le pause per ridurre i tempi di inattività. Inoltre, i tappeti di sicurezza sostituiscono i tradizionali sensori intorno alle aree pericolose, per garantire un ambiente sicuro e dare priorità alla sicurezza dell'operatore, mantenendo al contempo una produzione efficiente e ininterrotta.