Gli scanalatori sono utilizzati per produrre ingranaggi. La geometria desiderata si ottiene con un processo chiamato skiving, che combina i due classici processi di dentatura e fresatura. Lo skiving offre un'elevata produttività e flessibilità e compensa gli svantaggi dei due metodi tradizionali. È possibile, ad esempio, creare dentature anche vicino alle sporgenze. Questo vale sia per le geometrie interne che per quelle esterne.
Rispetto alla fresatura lo skiving riduce i tempi di lavorazione in modo significativo. Nello skiving gli assi del pezzo in lavorazione e dell'utensile non sono paralleli ma intersecati ad angolo. La produttività è proporzionale all'angolo di intersezione. Quando l'utensile scivola sul pezzo, si crea un movimento relativo che viene trasformato in velocità di taglio. Le elevate velocità relative sono una grande sfida per l'ingegneria meccanica e i mandrini dell'utensile e del manufatto devono essere sincronizzati. Lo skiving è una tecnica conosciuta da più di 100 anni, ma per realizzare a pieno il suo potenziale ha prima richiesto lo sviluppo di macchinari stabili e pienamente sincronizzati. Il trattamento superficiale è essenziale per migliorare la precisione e la durabilità richieste ai moderni scanalatori e per rendere il processo più efficiente.
Il trattamento superficiale si focalizza su una scheggiatura minima e su una smussatura omogenea delle teste e dei fianchi dei denti. Lucidare e levigare le superfici di taglio nel profilo del dente permette ai trucioli di fluire meglio durante la produzione dell'ingranaggio. La superficie liscia migliora inoltre in modo significativo l'adesione della vernice da applicare.
Con il suo processo di finitura a trascinamento, OTEC offre un macchinario per il trattamento superficiale delle ruote scanalatrici. Le ruote sono fissate all'interno della macchina e immerse in un contenitore riempito con abrasivo. Il processo avviene da un lato con la rotazione del contenitore e da un lato con il movimento del pezzo nell'abrasivo. Il trattamento può essere indirizzato in modo preciso a punti specifici del pezzo. Le forze intensive generate dal macchinario consentono di ottenere risultati perfetti anche in punti difficili da raggiungere. Il processo di lucidatura e arrotondamento degli ingranaggi dura generalmente solo 5 minuti.
Il processo di finitura a trascinamento di OTEC consente di risparmiare moltissimo tempo rispetto ai processi tradizionali come la sabbiatura. Uniformando il bordo di taglio e riducendo i trucioli si può inoltre aumentare notevolmente la vita utile dell'utensile.